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Die weitere Steigerung der Spielzeit, die vor allem bei den geräteseitig (Telefunken KL 65X) gebräuchlicher werdenden kleineren Spulendurchmessern erforderlich war, führte zum Doppelspielband PE 41 (100%+100% entsprechend Faktor, multipliziert mit 2 ergibt Typenbezeichnung 4) und schließlich zum Dreifachspielband PE 65 mit Gesamtdicken von ca. 26 bzw.18 µm. Dieses Band erschien zu einem späteren Zeitpunkt, als nämlich bereits nadelförmige Pigmente ausgerichtet werden konnten. Daher die Bezeichnung 5 für die Schichtart (siehe oben PER 525).

Die Bänder PE 31 und 41 zeichneten sich infolge der Verwendung kubischer (kobaltdotierter) Eisenoxide durch geringes Rauschen aus. Sie waren - wäre der Begriff bekannt gewesen - die ersten low noise Bänder.

Infolge einer etwas geringeren Empfindlichkeit waren sie für den Amateur "übersteuerungsfest": Die Amateurgeräte waren auf den damaligen so genannten Bezugsbandleerteil (BASF LGS 26 Charge 110211) eingemessen. Vormagnetisierung, Sprechstromanhebung für linearen "Über alles Frequenzgang" und Anzeige des Aussteuerungsmessers für Vollaussteuerung ( NF- Aufnahmestrom für max. 3 oder 5% Verzerrungen). Hielt sich ein AGFA-Bandbenutzer an diese Anzeigen, steuerte er das Band geringer aus, erhielt er sehr geringe Verzerrungen und doch eine gute "Dynamik" (Ruhegeräuschspannungsabstand) dank des niedrigen Rauschens.

Wegen der oben beschriebenen Unarten des benutzten Pigments wurden die Bänder später auch auf nadelförmige Eisenoxide mit magnetischer Ausrichtung umgestellt. Sie waren damit dem internationalen Standard kompatibel.

Eine Umbenennung in PE 35 und PE 45 erfolgte nicht wegen der vorherigen häufigen Namenswechsel infolge der Umstellung der Trägerfolien von Azetat über PVC nach PE.

Schon damals versuchte der Vertrieb gemeinsam mit der Technik neben Telefunken vor allem die technisch sehr hoch bewerteten Revox Magnetbandgeräte der Firma Studer in der Erstausrüstung mit AGFA Band zu bestücken. Das scheiterte vordergründig an irgendwelchen technischen Kleinigkeiten und Missverständnissen.

In Wirklichkeit passte die "Chemie" der "Magnetbandpäpste" Dr. Willi Studer und Dr. Friedrich Krones (der AGFA Chef) nicht zusammen - und wo verstehen sich schon 2 Päpste ? Noch wichtiger war aber die Marktpräsens von Revox einerseits und der US-Marke "Scotch 3M" andererseits im weltgrößten US-Markt.

War nämlich für den Verbraucher in USA der Name "Scotch 3M" ein Begriff, so war die deutsche Firma AGFA im Amateurbandmarkt völlig unbekannt. Und damit wollte sich Studer nicht belasten.

Das blieb so bis zum Ende der Magnetbandsparte trotz der guten Marktanteile AGFA´s im professionellen Magnetbandgeschäft (Anmerkung : sogar auch in den USA). Jeder neue Bandtyp war wieder ein Grund, bei Willi Studer vorstellig zu werden und wieder eine "technische" Ablehnung (besser gesagt : eine Abfuhr) zu kassieren.

Warum die marktbezogenen Gründe, die ja völlig einsichtig sind, von Willi Studer niemals offen angesprochen wurden, ist unbekannt.
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Das oben erwähnte Dreifachspielband PE 65 war auch das erste Band von AGFA, das für Cassettensysteme von Philips "Compactcassette" und Grundig "DC International" für die 1 Stundenversionen in 3,81mm Breite geschnitten und in die Cassetten eingespult wurde. Hiermit erfolgten auch die ersten Belieferungen der Musikindustrie für die Schnellkopieranlagen.

Die Entwicklung der Low Noise Eisenoxide mit etwa 2dB niedrigerem Grundgeräusch und etwa 1,5dB höherer Aussteuerbarkeit führte zu den Bändern der Schichttype 6, also PE 36, PE 46, PE 66 und für die C90 und C120 Cassetten (Das Grundig- DC-International-System war inzwischen vom Markt verschwunden) zu dem Vierfachspielband PE 86 und dem Sechsfachspielband PE 126, das mit gerade einmal 9µm Gesamtdicke nur noch eine Schichtdicke von 3µm aufwies.

In diese Zeit fiel auch die Produktionsumstellung in das neue Münchner Werk. Alle produktionstechnischen Fortschritte kamen natürlich auch bei diesen Bändern zur Anwendung.

Die verbleibenden "großen" Magnetbandgeräte (Revox, Akai, Teac) arbeiteten mit sehr hohen Umspulgeschwindigkeiten, um die Zugriffszeiten möglichst klein zu halten. Einfache Spulentonbänder hatten zu schlechte Wickeleigenschaften in dieser Betriebsart. So kam es folgerichtig zu Rückseitenbeschichtungen bei diesen Bändern der Dicke von ca. 1,5µm bei entsprechend zurückgenommener Foliendicke.

Durch eine feine Abstimmung der Rauhigkeit der Rückschicht mit der Oberflächenbeschaffenheit der Magnetschicht konnten praktisch ohne Verluste der elektroakustischen Eigenschaften die mechanischen Eigenschaften dieser Bänder für das schnelle Umspulen optimiert werden: sie wickelten glatt ohne ausschießende Windungen. Hier wirkte sich die Erfahrung auf dem Gebiet der Studiobänder besonders aus.

Die letzten Vertreter dieser Art waren PEM 368 und 268 als Lang- und Doppelspielbänder mit 36 bzw. 26µm Gesamtdicke.

(Hier schloss man sich der Nomenklatur der Profibänder an, bei der die ersten beiden Ziffern die Gesamtdicke, die letzte Ziffer den Schichttyp angab).
Diese Bänder und eine Weiterentwicklung mit dem Schichttyp 9 blieben bis zum Ende der Sparte in Produktion und Vertrieb.

Die Darstellung der elektroakustischen Daten von Magnetbändern bedarf verschiedener Vereinbarungen: Die Messung der magnetischen Parameter ist nur mit Spezialmessgeräten möglich. Darüber hinaus ist deren alleinige Angabe wenig sinnvoll, weil die Wechselwirkung zwischen Magnetband und Magnetkopf unberücksichtigt bleibt.

Man hat sich daher im entsprechenden Gremium des Deutschen Normenausschusses schon sehr früh auf folgende Festlegungen einigen können, um reproduzierbar an verschiedenen Stellen eine Bandbeurteilung zuzulassen.

Von Anfang an war AGFA hier mit kompetenten Fachleuten vertreten. (Dr. Hörmann, Dr. Krones und von ca. 1966 bis 1996 Dipl. Ing. W. Singhoff). Die wesentlichen Festlegungen waren die Einführung bespielter Bezugsbänder mit dem Bezugspegel, einer festgelegten remanenten Magnetisierung, dem Teil für die Azimuteinstellung des Wiedergabekopfes und dem Frequenzgang nach einer vorgegebenen Wiedergabeentzerrung.

Diese Festlegungen sind nachzulesen in der Norm DIN 45513 Blatt 1 bis Blatt 7 bzw. in der internationalen Norm IEC Publikation 94 Teil 3, die praktisch eine Übernahme der DIN Norm darstellt. Damit standen Messmittel zur Verfügung, die eine einheitliche Einstellung der Wiedergabekanäle für messtechnische Zwecke aber noch viel wichtiger für den (weltweiten) Programmaustausch zuließen.

Die weitere wichtige Voraussetzung war die Vereinbarung eines Bezugsbandleerteiles (später Referenzleerband genannt). Es handelt sich hierbei um einen Bandtyp, der in etwa den technischen Stand für eine bestimmte Bandgeschwindigkeit und Anwendung darstellt.

Eine ganz bestimmte Charge oder Produktionsnummer wird festgelegt, beim Hersteller gelagert und allen interessierten Stellen gegen Erstattung der Kosten zur Verfügung gestellt.

Dieser Bezugsbandleerteil dient dann als Referenz für den Vormagnetisierungsstrombedarf, die Empfindlichkeit und die Sprechstromanhebung für einen linearen Amplitudenfrequenzgang.

Von dieser Möglichkeit der allgemeinen Vergleichbarkeit von Bändern machte Dr. Krones erstmalig in großem Stil Gebrauch, als er seinen Beitrag für das Buch "Technik der Magnetspeicher" (Herausgeber Prof. Fritz Winkel - etwa 1960) schrieb.

Die umfangreichen mit hoher Präzision ausgeführten Messungen wurden von seinen Mitarbeitern Frau Maria Curry und Herrn Hans Jochen Vogelsang ausgeführt.

Für die übersichtliche Darstellung der Messergebnisse in Abhängigkeit von der Vormagnetisierung wurde, initiiert von Dr. Krones, erstmalig die Darstellung aller wesentlichen Parameter in einem Diagramm gewählt. Diese Darstellung, die ursprünglich nur von AGFA verwendet wurde, wurde Allgemeingut in der Bandindustrie und von allen Magnetbandherstellern übernommen. Sie wurde zudem als empfohlene Darstellung in der IEC Publication 94 Part 4 angegeben.
Ein Beispiel aus der Produktion der BASF Magnetics von 1995 zeigt das Diagramm auf der folgenden Seite.

Die Abszisse stellt den Vormagnetisierungsstrom dar. Er ist bezogen auf den festgelegten Vormagnetisierungsstrom des Referenzleerbandes im empfohlenen Arbeitspunkt (z.B. Minimum der Verzerrungen k3). Die Angabe des absoluten Stromes ist unzweckmäßig, weil sie von der benutzten Kopfkonstruktion abhängt. Die Ordinate gibt den Wiedergabepegel der jeweiligen Eigenschaft bezogen auf den Bezugspegel an, der sich beim Abspielen des Bezugspegelteiles des jeweiligen bespielten Bezugsbandes ergibt.

Entscheidende Schritte in der Magnetband Technologie mit Wirkung nach außen gehen u.a. in die Jahre um 1964 zurück. Seinerzeit beschäftigten sich in der Anwendungstechnik Magnetband in Leverkusen die "Drei" (??) Eichler, Greiner und Krones intensiv mit Chromdioxid als magnetisierbarem Pigment für die Magnetschicht.

Neben den Vorteilen der höheren Remanenz war der relativ niedrige Curiepunkt des Materials besonders interessant für das Kopieren von Informationen.
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• Anmerkung : Um mit dem Magnetband bzw. der CC-Kassette der Schallplatte etwas wirklich Besseres (besser Bedienbares) gegenüberzustellen, mußten solche Kassetten viel effizienter Dupliziert werden können als in Echtzeit oder mit doppelter Geschwindigkeit. Die Qualität der in der Wirklichkeit duplizierten Kassetten kamen nie an die Schallplatte und schon gar nicht an die Spulenmaschinen-Qualitäten ran.

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Mit besonderen Magnetbandgeräten wird die Information spiegelbildlich auf einem Band mit hohem Curiepunkt aufgezeichnet. Diese Bandoberfläche wird mit der Oberfläche eines Chromdioxidbandes in innigen Kontakt gebracht. Nach Erhitzen dieser Kontaktstelle über den Curiepunkt von CrO2 - also über etwa 130°C - wird beim Abkühlen in den wieder magnetischen Zustand die Information vom Mutterband auf das Chromdioxid-Tochterband kopiert.

Dieser Vorgang erfolgt trägheitslos, d.h. die Kopiergeschwindigkeit ist ohne Einfluß auf die Qualität und wird lediglich davon bestimmt, wie schnell das Tochterband im Kontakt mit dem Mutterband aufgeheizt und wieder abgekühlt werden kann, ohne mechanische Schäden zu nehmen.

Reichte dem Erfinder Dr. Krones 1964 noch ein Bügeleisen zur Demonstration dieses Kopierens aus, benötigte die großtechnische Anwendung recht große und aufwendige Maschinen. Die US-Firma Dupont hatte die wesentlichen Patente für stabiles Chromdioxid. Im Austausch für günstigere Lizenzgebühren für die AGFA erhielt Dupont von AGFA die Rechte an der Erfindung der thermomagnetischen Kopie.

Die japanische Firma Otari entwickelte mit Dupont die notwendigen Geräte dazu und erreichte die notwendige Erwärmung der Schicht mittels Laserlicht. Der erste wirtschaftlich bedeutende Einsatz dieses Verfahrens erfolgte in den späten 1980er Jahren bei dem amerikanischen Duplizierer Rank mit sehr guter technischer Qualität für die Massenkopie von (VHS) Video Bändern.

Es gelang, die Kopiergeschwindigkeit auf 5m/s zu erhöhen, also etwa das 250fache der original VHS Bandgeschwindigkeit. Von da an stiegen die Marktanteile dieses TMD-Verfahrens (Thermo-Magnetische Duplikation) stetig bis etwa 1995 bei Kopiergeschwindigkeiten bis 10m/s.

Diese technische Innovation ist ein Beispiel für die lange Realisierungszeit zwischen Idee, technischer Lösung und - als entscheidendes Kriterium- Bedarf für die Erfindung am Markt.
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Von weit höherer wirtschaftlicher Bedeutung für AGFA und die weltweite Beherrschung eines Teilbereiches der Magnetbandtechnik war die Erfindung des "Stapelkernes". Er war das Team-Ergebnis einer richtig verstandenen Wertanalyse. Das Ärgernis, Luft zu verschicken, muß weg - das war der geistige Anstoß für den Stapelkern.

Die Markteinführung der Compact Cassette (1963) und die damit beabsichtigte, kommerzielle Verbreitung von Musik machte es erforderlich, die 3,81mm breiten Tonbänder (Anmerkung : sogenannte Roh-Wickel) in möglichst großen Längen an die sogenannten Duplizierer zu liefern.

Diese kopierten mit zunächst etwa 8-facher, im heutigen Stadium 128-facher Geschwindigkeit (der Originalgeschwindigkeit von 4,76 cm/s der Compact Cassette) auf Schnellkopieranlagen die gewünschten Programme auf das Cassettenband. Neben Sonderformen auf speziellen Spulen gewann in diesem Markt die Konfektionierung dieser Bänder auf Wickelkernen Bedeutung.

Standardisiert war international der NAB-Kern (North American Broadcasters) für 6,35mm (oder 1/4") breite Bänder. Die Wickelfläche 1 und 1a war also deutlich breiter als die 3,81mm breiten Bänder für die Compact Cassette.

Beim Aufeinanderlegen der Bänder (quasi der auf einem Bobby gelieferten Bandwickel) mußten deshalb zwischen die Bandwickel abriebfeste elastische Zwischenlagen 2 und 2a (aus Schaumstoff) gelegt werden.

Sie verhinderten das Zusammenbrechen oder Deformieren der Bandwickel auf dem Transport zum Kunden. Zur Vermeidung des radialen Verrutschens der aufeinander gelegten Bänder mußten in die Kerne "Achsen" - das waren meist Papphülsen- gesteckt werden.
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• Anmerkung : Hier fehlt die Erklärung, daß bei der Lieferung an die großen sogenannten "Konfektionierer" auf einer Palette durchaus mehrere jeweils fast 2m hohe Türme aus Roh-Bandwickeln gestapelt wurden.

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Diese Bandwickel-Zwischenlagen und Papphülsen kosteten Geld, erhöhten den Arbeitsaufwand, mußten beim Kunden entsorgt werden und waren letztlich nutzlos versandtes Material.
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Ein Wertanalyseteam erfand nun einen Kern, der in seiner Bauhöhe dem NAB Kern gleich war, also von allen gängigen Kernaufnahmen auf den Dupliziergeräten aufgenommen und gespannt werden konnte.

Durch geschickte Formgebung war die Wickelfläche nur unwesentlich breiter als das Band und die Kerne konnten gestapelt werden, so daß die Bandwickel unverdrehbar dicht und radial unverschiebbar aufeinander lagen. Sie stützten sich gegenseitig, auf die Zwischenlagen konnte verzichtet werden.

Die Höhe eines Stapels von 30 Bändern (Anmerkung : Das war die kleinste Lliefermenge an kleine Firmen) reduzierte sich so von ca. 27cm (30 mal 8,9mm, 8,9 mm = Wickelflächenbreite) auf rund 11,5 cm. Bei einem Wickeldurchmesser von etwa 30cm konnte damit für einen Stapel von 30 Bändern das Volumen eines Versandkartons um 57% gesenkt oder mehr als halbiert werden.

Nur so waren letztlich zur Blütezeit der bespielten Compact Cassette um 1995 die riesigen Mengen hantierbar. Eine Abschätzung ergibt bei einer Produktionsmenge von etwa 300 Mio m2 pro Jahr die Ersparnis von mindestens 500 Containern "Luft", die nicht mehr versandt werden mußte.
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Im Laufe der Zeit wurde die Wickeltechnik an den Schneidemaschinen so verfeinert, daß die Wickel glatt, ohne herausstehende Windungen waren. Durch niedrige, aber über die gesamte Bandlänge konstante Bandzüge beim Aufwickeln waren die Bandwickel stabil. Der radiale Druck auf die Kerne war sehr gering.

Dies führte 1993 (also schon zur Zeit der BASF Magnetics GmbH) zu einer Weiterentwicklung des Stapelkernes zum Federkern, bei dem die Wickelfläche durch angespritzte Kunstoff-Federn von dem übrigen Kernkörper entkoppelt war. Ergebnis war ein ruhigerer Lauf des Bandwickels auf den Trennmaschinen und den Einspulgeräten (Loadern), die das Band in das Cassettengehäuse luden.

Zusammen mit bis zu 7000m langen Bandwickeln beim 12µm dicken Band PE 819 für C 90 Cassetten waren in diesen Fertigungsschritten höhere Geschwindigkeiten möglich, die zur Kapazitätserhöhung auch bei den Kunden nicht unerheblich beitrugen.

Permanente Produktpflege am Band von der Elektroakustik über die Bandmechanik, die Verpackungssysteme und die Längenoptimierung machten die AGFA zum Partner der Industrie-Kunden. Die gewonnene Kompetenz führte dazu, dass spezielle Rechenprogramme unter dem Namen "Profit More from Longer Length" von den Kunden angenommen wurden. So konnten die möglichen Ersparnisse bei den Rüst- und Verteilzeiten, beim Lagerbedarf und beim Abfall an Bandresten sowie zurückzugebenden Wickelkernen ermittelt und durch den Einsatz optimierter Bandlängen auch realisiert werden.

Angefangen hat die moderne Gießtechnik in Leverkusen mit dem Tauchwalzenprinzip. Die (Anmerkung : duchsichtige Träger-) Folie wurde über eine Walze geführt. Diese Walze konnte sehr präzise abgesenkt werden, so dass die Folienoberfläche mit einer in einer großen Schale befindlichen Gießlösung in Kontakt kam.

Die bewegte Folie "nahm" dann die Gießlösung mit. Konstante Foliengeschwindigkeit und Viskosität des dünnflüssigen Gießlackes ergaben sehr gleichmäßig dicke Schichten auch bei schwankenden Foliendicken. Dies führte zu Bändern mit äußerst hoher Gleichmäßigkeit der Empfindlichkeit über die Folienbreite - also von Band zu Band - und über die Folienlänge - also von Bandanfang bis Bandende.

Dieses (Tauch-) Verfahren ließ schon in den 1950er Jahren Folienbreiten von 1,20m zu. Man konnte damit aus einer 1000m langen Folienrolle 190 Bänder der Breite 6,3mm oder rund 1/4" produzieren, entsprechend einer Spielzeit von ca. 140 Stunden bei 38,1 cm/s Bandgeschwindigkeit, der Standardgeschwindigkeit beim Rundfunk.

• Anmerkung : Wie weiter oben erläutert, war eine gehörige Präzision bei der Führung der großen Walze zum Eintauchen der Träger-Folie in die Schale mit der Gießlösung zwingend vorgegeben. Das bedeutet, man konnte nicht einfach eine beliebige Breite der ungeschnittenen Rohfolie "beschichten". Die Breite der Walze und des Trägerband-Folie war technologisch begrenzt, bei der BASF sogar deutlich unter 1 Meter Breite.

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Die breite (Trägerband-) Folie war besonders in dünnen für Cassettenbänder geeigneten Versionen schwerer (und damit teurer) zu beschaffen (in Deutschland kam diese Trägerband-Folie von Kalle aus Wiesbaden) und das Verfahren, das in seiner Einfachheit so bestechend war, ließ leider keine höheren Gießgeschwindigkeiten als etwa 40m/s zu. Es war auf längere Sicht nicht konkurrenzfähig.
 
Es bot sich daher an, mit dem Aufbau des Werkes München andere Gießtechniken einzuführen.

Zunächst begann man dort mit dem weitgehend auch bei der Konkurrenz angewandten Verfahren des "Revers Roll Coaters", einer Art Tiefdruckverfahren, bei dem der Gießlack an eine mit regelmäßigen Vertiefungen versehenen Walze angetragen wird.

Diese Gießwalze wird mit der Trägerband-Folie in Kontakt gebracht, dabei legt sich der Gießlack aus den Vertiefungen auf der Folie ab. Anschließend wird mit einem Rakel oder einer Schleppe die gleichmäßige Lackverteilung auf der Folie vorgenommen.

Anzahl und Tiefe der Vertiefungen in der Gießwalze bestimmen (bei konstanter Viskosität des Lackes) die aufgebrachte Schichtdicke.

Auch bezüglich der Folienbreite schloß man sich der Konkurrenz (es gab ja nur die BASF) an und ging auf etwa 60cm zurück. Damit war man "einkaufskompatibel", jedenfalls was die Trägerbandfolie anbetraf.
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In einem nachfolgenden weiteren Arbeitsgang wurde die aufgebrachte Magnet-Schicht kalandert, d.h. unter hohem Druck und hoher Temperatur verdichtet und geglättet.

Dieser Effekt wurde erreicht durch zwei beheizte Walzen, zwischen denen die beschichtete Folie lief. Die Rückseite war einer Papierwalze zugewandt (später Kunststoff-, viel später Stahl-), die Schichtseite einer hoch glänzend verchromten Stahlwalze zugewandt.

Mit der Notwendigkeit noch gleichmäßiger beschichten zu können, vor allem aber wirtschaftlicher produzieren zu müssen, entwickelten die Ingenieure im Werk München den "magnetischen" Schlitzgießer.

Aus einem schmalen Schlitz wird die Gießlösung herausgedrückt. Vor diesem Schlitz läuft die Folie in geringstem Abstand (in der Größenordnung weniger µm) vorbei. Direkt dem Schlitz gegenüber hinter der Folie ist ein Zugmagnet angeordnet, der dafür sorgt, daß sich der magnetisierbare Lack auf der Folie ablegt.

Hiermit waren erstmals Geschwindigkeiten von über 100m/Minute möglich. Diese wurden dann mit Verbesserungen der Folienführung, der Regeltechnik allgemein, insbesondere aber des automatischen Folienrollenwechsels in 100 oder 200m/Minute Schritten erhöht. Dennoch war der Schlitzgießer nur die "halbe Miete":
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Nach dem "Beguß" der Folie und dem Trocknen des Lackes mußte ursprünglich die Rolle ausgespannt und zwischengelagert werden. Der Vorteil hierbei war, daß durch Wärmebehandlung (Tempern) die Schichtaushärtung gezielt beeinflusst werden konnte und Spannungen der Folienbahn abgebaut wurden.

Der große Nachteil war die Notwendigkeit des erneuten Einspannens in den Kalander als weiterer Arbeitsschritt mit den zugehörigen Materialverlusten.
Daraus entstand die Notwendigkeit der Integration des Kalanderprozesses in die Gießmaschinen. Am Ende des Trockenkanales wurde der "Inlinekalander" in die Maschinenkonstruktion eingebaut.

Für die Technik bedeutete das, die Kalandergeschwindigkeit mit der Gießgeschwindigkeit "mitwachsen" zu lassen, für die Bandchemie die absolute Forderung nach einer direkt nach dem Trocknen kalandrierbaren Schicht. Sie mußte trocken und chemisch vernetzt sein, damit keine Ablagerungen auf den Kalanderwalzen entstanden, sie durfte aber nur soweit vernetzt sein, daß sie durch den Kalanderdruck noch komprimiert und oberflächlich hochglänzend geglättet werden konnte. Man brauchte hierzu sowohl eine hochpräzise Regeltechnik für die Temperaturverläufe im Trockner und Kalander als auch eine angepaßte "Präzisionschemie" mit genau eingestellten Reaktionszeiten.

Dieses kombinierte Verfahren wurde für alle Bandsorten und an allen 7 Gießmaschinen eingeführt und machte so die Bandfabrik in München sicher zu der modernsten und weltweit führenden in der Gieß- und Kalandertechnik.

Hier kann die verfahrenstechnische Entwicklung und die zugehörige Rezepturentwicklung des Werkes gar nicht hoch genug gelobt werden. Die Herren Barfüßer und Dr. Hübler seien hier stellvertretend genannt für die Ingenieurabteilung und die Bandentwicklungsabteilung der Magnetbandsparte.

Nicht Zuletzt muss erwähnt werden, dass das Risiko ständiger Geschwindigkeitserhöhungen auch in größeren Schritten ohne Qualitätseinbußen mit der zusätzlichen Auflage, keinerlei Lieferausfälle in Kauf nehmen zu können, auch verantwortet werden mußte. Diese Verantwortung übernahm der Produktionschef Dr. J. Langeheine, der später auch bei der BASF Magnetics GmbH und EMTEC GmbH die ehemaligen BASF Gießmaschinen mit Schlitzgießern in Willstätt auch mit 1000m/Min. "rennen" ließ.
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Die US-amerikanische Firma Ampex (1956) und etwas später auch RCA (1958) brachten die ersten praxistauglichen Video-Bandmaschinen für die Aufzeichnung von Fernsehsignalen auf den Markt.

Diese Geräte waren wirklich große Maschinen, bestückt mit etwa 1000 Vakuumröhren als Verstärker- und Regelelemente. Sie benötigten 2" oder 50,8mm breite Magnetbänder, die (bei 50Hz Systemen) mit 38,1cm/s Bandvorschub liefen. Um einerseits hinreichende Spielzeiten zu realisieren und andererseits hinreichenden Band-Kopfkontakt sicher zu stellen wurde die Banddicke auf etwa 38µm festgelegt.

90 Minuten Spielzeit erforderten eine Bandlänge mit Vor- und Nachlauf von rund 2100m auf Spulen mit einem Außendurchmesser von ca. 36cm oder 14". Die Aufzeichnung des Videosignales in Einseitenband-Frequenzmodulation erfolgte durch 4 auf einem Kopfrad montierte Magnetköpfe. Diese rotierten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von etwa 20m/s. (das waren etwas 15.000 U/min)

Für den innigen Kopfkontakt sorgte ein Schuh, der das Band an das Kopfrad und damit an die Köpfe drückte. Die Aufzeichnung erfolgte also nahezu quer zur Längsachse des Bandes. (Bei der Videoaufzeichnung muss daher zwischen der (absoluten) Bandgeschwindigkeit als Transport- oder Vorschubgeschwindigkeit und der (relativen) Aufzeichnungsgeschwindigkeit für das Bildsignal unterschieden werden.)

Die Videospur war jeweils nur etwa 50mm lang, dann kam der nächste Kopf mit dem Band in Kontakt und schrieb oder las die nächste Spur, die in kurzem Abstand infolge der Bandbewegung folgte. Die Aufzeichnung erforderte Bänder mit quer zur Bandlängsachse ausgerichteten Oxiden, um bestmögliche Videoeigenschaften zu erzielen.

An einer Bandkante wurde eine Synchronspur aufgezeichnet, die bei der Wiedergabe die Bandgeschwindigkeit sehr fein so steuerte, daß die Videoköpfe die Spuren exakt wieder trafen. An der anderen Bandkante erfolgte die Tonaufzeichnung wie bekannt longitudinal.

1961 stellte die AGFA auf der Photokina in Köln die ersten 2" Videobänder vor. Auf einer Ampex VR 1000 Maschine wurden schwarz weiße Fernsehaufzeichnungen demonstriert.

Die Bandentwicklung war jedoch eingeschränkt durch das Gießverfahren und die praktisch nicht oberflächenglättbare Standardrezeptur mit DD-Lacken wie schon im Zusammenhang mit dem Umzug der Fabrik nach München beschrieben.

Es dauerte bis etwa 1965 bis (nach der Fusion mit Gevaert) aus der Mortseler Produktion ein marktreifes Videoband, das PEV 387, an die Fernsehanstalten bemustert und auch verkauft werden konnte. Der Markt wurde bis dahin ausschließlich von den US-Amerikanischen Firmen 3M und Memorex bedient.

In größerem Stil begann die Bandlieferung aber erst aus dem Werk München von der dort neuen und für die Anforderung von Videoband konzipierten Gießmaschine ab etwa 1968.
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Die Einführung des Farbfernsehens erforderte eine Neuentwicklung. Die zusätzliche Aufzeichnung des Farbsignales in Phasenmodulation und die Verlegung der Aufzeichnung des Schwarz-Weiß-Signals oder Luminanzsignals in einen höheren Frequenzbereich erforderte Bänder mit feinteiligeren Eisenoxiden.

Mit dem PEV 500 wurde ein Band in den Markt gebracht, das nicht zuletzt durch die Freigabe seitens des "Videopapstes" - Brian Jenkinson - der BBC in England, weltweit eingesetzt und bis zum Auslaufen der 2" Technik produziert und verkauft wurde. Es wurde abgelöst von einer neuen Bandgeneration mit 1" breiten Bändern.

Schon bei der Entwicklung der ersten farbtauglichen Bänder zeichnete sich ab, was in der Folgezeit (auch für die BASF) zu viel zu spät marktreifen Bändern oder Videocassetten führte. Die späte Verfügbarkeit moderner (aus USA, später aus Japan zu beschaffenden) Aufzeichnungsmaschinen machte Entwicklungskorrekturen und damit Verspätungen unabdingbar.

Im Falle der 2" Technik hieß das konkret, daß die abschließende Entwicklung des Bandes erst mit Erhalt der Ampex VR 2000 anfangen konnte, zu einem Zeitpunkt also als Ampex bereits eigene Bänder im Markt platziert hatte (Ampex hatte das Magnetbandwerk von ORR-Radio gekauft), dicht gefolgt von Bändern von Scotch 3M und Memorex, ebenfalls US Produkte.

Beide Firmen entwickelten Aufzeichnungsmaschinen mit der notwendigen Peripherie, die 1" breite Bänder nun wieder mit longitudinaler Orientierung der Oxide benötigte. Die Wellenlängen waren infolge einer herabgesetzten Aufzeichnungsgeschwindigkeit kürzer, so daß auch höher-koerzitive Oxide benötigt wurden.
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• Anmerkung : Als die Robert Bosch Fernseh GmbH in Montreux 1974 die BCN Familie nach dem neuen B-Format mit einem Paukenschlag vorstellte, war das 1" Band bereits ferrig. Ampex verkaufte danach so gut wie keine 2" Video-Recorder mehr und entwickelte in den kommenden 3 Jahren zusammen mit SONY - unter exremem Hochdruck - das 1" Ampex/Sony C-Format.

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Aufgrund der Nähe zum Systementwickler Bosch kooperierten die beiden deutschen Bandhersteller BASF und AGFA mit Bosch. Sie legten sich gemeinsam auf ein Chromdioxid mit ca. 600 Oerstedt Koerzitivfeldstärke als magnetisierbares Material fest. Die Banddicke war zu 25µm festgelegt und die Bandgeschwindigkeit betrug ca. 25cm/s.
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Bei der AGFA resultierte daraus etwa ab 1976 schließlich der Typ PEV 297 als anerkannter Bandtyp für das Boschsystem BCN (als B-Format international genormt) mit entsprechender Freigabe für alle Fernsehanstalten in Europa, die mit dem Institut für Rundfunktechnik der deutschen Sendeanstalten zusammenarbeiteten.

Erkenntnisse und Oxidverbesserungen, die im Zusammenhang mit den (mengenmäßig bedeutenderen) Bandtypen für das Video Home System VHS für den Amateurmarkt erreicht wurden, flossen in die Bänder für das 1" System ein und führten zum Bandtyp PEV 291, der bis zur Übername des Magnetbandgeschäftes durch die BASF Magnetics GmbH 1990 im Einsatz blieb.
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Weltweit betrachtet waren Ampex und Sony mit ihrem "C-Format", einem 1" System, das zum Boschsystem inkompatibel war, wesentlich erfolgreicher. Einige technische Möglichkeiten, die dieses System bot, und die hohe technische Kompetenz zweier großer, unabhängiger Gerätehersteller waren hier ausschlaggebend.

Eine bedeutende Rolle spielte hierbei wieder die BBC, natürlich mit Brian Jenkinson, die allein durch Ihren Gerätebedarf von über 500 Maschinen und ihren vielen aus der Empirezeit verbundenen Rundfunkgesellschaften weltweit besonderen Einfluss hatte.

AGFA und BASF versuchten sowohl durch Optimierung Ihrer 1" Bänder als auch durch neue Entwicklungen für dieses System Bänder zu vertreiben. Die Bandtypen waren zwar funktionstüchtig aber wegen der Verwendung von Chromdioxid auch "Exoten"

Hier wirkte sich die Festlegung auf Chromdioxid trotz seiner guten technischen Qualität für die Bildaufzeichnung bereits als Hemmnis aus, denn alle anderen Bandhersteller von Ampex über Fuji bis zu Sony arbeiteten mit kobaltdotierten Eisenoxiden mit ebenfalls etwa 600 Oerstedt, denen man die magnetische Instabilität (s.o.) inzwischen "aberzogen" hatte.

Das gar nicht so berauschende 3/4 Zoll U-Matic System hatte speziell bei den amerikanischen Sendegesellschaften Erfolg. Mit Bandmaterial, das aus dem 1" Band PEV 297, später PEV 291, abgeleitet war, bestückte AGFA die entsprechenden Cassetten. Aus Kostengründen entstand ein Loader-Betrieb in Teterboro bei der Firma Metacomet, einer Tochtergesellschaft der AGFA-GEVAERT Inc. USA. Mit der Nutzung dieses Systems für digitale Tonaufzeichnung erzielten die Verkäufe durchaus vernünftige Stückzahlen im USA Markt.

Auf die 1" (open reel) Spulen Technik folgten etwa ab 1988 mit Vehemenz Systeme, die nahezu ausschließlich aus Japan kamen und hier wiederum von Sony entwickelt wurden, wie Betacam, Betacam SP und letztlich Betacam Digital.

Ampex entwickelte D1 und D2. Hier war noch D1 mäßig erfolgreich, weil es als hochwertiges System für die Fernseh- und ggf. sogar Spielfilmproduktion in neuer High Definition Television Norm für besonders gute Bildauflösung gedacht war.

Sony arbeitete hier mit. Weder der deutsche Gerätehersteller Bosch noch die deutschen Bandhersteller spielten hier noch eine Rolle.

• Anmerkung : Die Fernseh GmbH in Darmstadt hatte ihren Anfangserfolg mit den BCN Maschinen nicht auf dem Weltmarkt fortsetzen können. Diese beschämend traurige Geschichte steht im Fernsehmuseum. Bereits mit dem Aufkommen der ersten C-Format Maschinen hatte die Bosch-Fernseh den Anschluß auf dem Weltmarkt verloren.

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Von der Geräteseite folgten die jeweiligen Systemerneuerungen in so kurzer Zeit, daß ein Schritthalten mit dieser Entwicklung kaum möglich war.

Dies war zwar auch eine Frage der Bandqualität (und hier lagen die Probleme meist auf der mechanischen und nicht auf der elektromagnetischen Seite) aber in erster Linie eine Frage der rechtzeitigen Verfügbarkeit der Cassettengehäuse für diese Systeme und der Lizenzvergabe durch den Systemerfinder. Seine aufwendigen Freigabeverfahren ließen erst einen späten Markteintritt zu.

• Anmerkung : Später kam heraus, daß das Absicht war, um die heimischen japanischen Band-Hersteller zu schützen. Die Fuji Ingenieue gingen bei den japanischen Geräteherstellern ein und aus. "Die anderen" auf der Welt mußten ja immer warten, bis die ersten Geräte verfügbar waren.

Zudem waren neben den genannten Systemen vor deren Markterfolg auch noch weitere Systeme in Erprobung, die alle neue, inkompatible Cassettengehäuse verlangten.
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Die Investitionsbereitschaft für etwa € 500.000 pro Cassetten- Art und Größe für die entsprechenden Werkzeuge war bei den deutschen Firmen nicht mehr gegeben, weil nicht vorher zu sehen war, welches System sich durchsetzen würde.

Mit zugekauften Cassettenteilen erzielten AGFA und BASF bei Betacam bescheidene Erfolge, die bei Betacam SP schon ausblieben, weil in unmittelbarer Folge Betacam Digital in den Markt kam. Nach dem Zusammenschluss zur BASF Magnetics GmbH wurde hieran mit hoher Priorität entwickelt, so daß die Nachfolgeorganisation, die EMTEC GmbH noch kurzzeitig in den Markt kommen konnte, ohne jedoch nennenswerte Marktanteile zu erreichen.

Der späte Markteintritt hatte zur Folge, in einem Markt mit bereits stark fallenden Preisen nur noch geringe Renditen zu erzielen. Die Insolvenz der EMTEC GmbH beendete die Geschichte der deutschen Bandhersteller auch hier.

• Anmerkung : Aus einer anderen Quelle (ganz oben aus der Geschäftsleitung) kamen noch ganz andere Zahlen ins Gesrpräch. Die Firma Kalle in Wiesbaden konnte die Trägerfolie für diese neuen Videobänder entweder gar nicht (also noch nie) oder nicht mehr liefern. Diese spezielle Folie gab es nur noch in USA bei 3M und in Japan bei Fuji, denn auch die BASF kaufte diese Folie hinzu. Und der Lieferant Fuji hatte sehr ähnlich zu Schott in Mainz mit dem hochauflösenden Glas für Optiken bestimmte Mindestmengen. Angeblich sei es um eine ganze Schiffsladung von Folie gegangen - für etwa 45 Millionen Euro (oder DM). Und da hat einer bei der Bayer Geschäftsleitung in Leverkusen die Notbremse gezogen.
• Nur zur Information zu Schott in Mainz. Wenn der Kunde Fujinon in Japan eine neue Glas-Mischung für neue HDTV-Optiken errechnet hatte, mußte er mindestens ca. 2 Kubikmeter Glas in Auftrag geben, ehe bei Schott die Produktion eingeleitet wurde. Und dann mußte das Glas ca. 1 Jahr lang (von 1200 Grad) ganz langsam computergesteuert und kontrolliert auf 20 Grad abkühlen. Dann erst wußten die Japaner, ob diese Glasmischug die errechneten Eigenschaften wirklich hatte. Hatte sie sie nicht, konnte der bereits bezahlte Glasklumpen entsorgt werden.
• Aus der AGFA/Bayer Entwicklung haben wir gehört, daß einer Markteinführung eines neuen Magentband-Typs fast 3 Jahre Vorlaufzeit einhergingen.

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Sowohl die Firma Philips als auch Grundig erhofften sich durch die Vereinfachung der Bedienung der Tonbandgeräte eine größere Verbreitung von Tonbandgeräten.

Neuer Bedarf konnte nur entstehen, wenn diese Technik auch von Verbrauchern genutzt werden konnte, bei denen die Technik in den Hintergrund trat und die Bequemlichkeit der Handhabung Vorrang hatte. Bequemlichkeit war auch eine Vorraussetzung für Erfolg im mobilen Einsatz.

Hier musste das lästige Bandeinlegen, das Arretieren der Spulen entfallen und mit kleinen Abmessungen eine möglichst große Spielzeit erreicht werden. Dazu boten sich Bänder in Kassetten an, die dem Kunden das lästige Handling abnahmen.

Philips entwickelte das "Compact Cassetten", Grundig das System DC International, zwei inkompatible Systeme mit in etwa gleichem Qualitätspotential.

• Anmerkung : Das stimmt so nicht. Grundig entwickelte ganz gezielt ein Musik-Kassettensystem (siehe Grundig Technische Indformation 1963) ähnlich wie es Saba mit dem Saba-Mobil auch mal probiert hatte. Bei Philips in Belgien wurde ohne genaue Zielsetzung ein Diktiergerät für den Lowcost Büroalltag entwickelt, ohne eine Intention eines zukünftigen Hifi-Stereo-Recorders. Philips wurde diesmal auf dem richtigen Fuß vom eigenen Erfolg überrascht und beinahe erschlagen.

Wegen der Marktbedeutung beider Firmen und ihrer Lizenznehmer musste sich AGFA entschließen, für beide Systeme Kassettengehäuse zu produzieren, die Bänder waren zumindest gleich. Vor allem in USA verbreitete "Cartridges" wären eine ernste Gefahr gewesen, wenn nicht die als "Endlosschleifen" eingespulten Bänder über Reibungsprobleme zu viel zu hohen Ausfallquoten durch Jaulen und Festlaufen geführt hätten.

Im Markt setzte sich schließlich das Philips Compact Cassetten System durch, weil es eine breitere Unterstützung durch die weltweite Geräteindustrie erhielt. (Das war sicherlich auch ein Erfolg des wirklich internationalen Philipskonzerns, der durch seine Präsenz in fast allen nationalen Normenausschüssen für die internationale Normung des Systems sorgen konnte. Auf die Frage des Vorsitzenden des per Definitionem firmenneutralen Technischen Komitees 60A der IEC, wie denn das Land X abstimme, fragte der entsprechende Delegationsleiter verstört, was denn Philips sage.)

Außerdem hatte es Philips geschafft, die zumindest teilweise zum eigenen Konzern gehörenden Schallplattenmarken für das eigene System zu gewinnen. Mit Polydor, und der Deutschen Grammophon Gesellschaft sowie deren weltweit vertretenen Töchtern standen die attraktivsten Programme zur Verfügung, um erfolgreich einen Markt für vorbespielte Cassetten, die Musicassetten, zu eröffnen.

• Anmerkung : Da irrt der Autor, das war ürsprünglich überhaupt nicht der Rede Wert. Philips lizensierte das CC-System sehr freigiebig, weil man diesem Gerät eigentlich keine große Marktbedeutung beigemessen hatte. Und anfängich war der Philips CC-Recorder überhaupt nicht musiktauglich. Das kam nach Jahren aus Japan als Echo zurück zu uns nach Europa. Dann erst wurde die CC-Kassette als bespieltes Medium interessant.

Bei allem technischen Können der Grundig "DCC international" Gruppe und der Unterstützung der Schallplattenmarken Telefunken und Decca (Teldec) blieb die Gruppe im europäischen, wenn nicht gar im deutschen Markt stecken. Ein weltweiter Einsatz blieb versagt, was schließlich zur Aufgabe des Systems führte.

Die Compactcassette siegte durch die weltweite Verfügbarkeit von Programm in allen Variationen, Klassik, Schlager, Kinderprogramme, Lernprogramme, Hörbücher etc.

(Diese Geschichte wiederholte sich einige Jahre später auf dem Videosektor. Betamax von Sony, Video 2000 von Philips und Grundig scheiterten trotz leichter Qualitätsvorzüge gegen VHS von Japan Victor wegen der geschickten Lizenzpolitik der VHS Gruppe gegenüber den großen Filmgesellschaften. Die rechtzeitige Verfügbarkeit von Filmen in bespielten VHS Cassetten war der Weg zum Erfolg des Systems.)
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AGFA war von Anfang an dabei. Sehr schnell waren die ersten Cassetten Werkzeuge für den Kunststoff Spritzguss z.T. im Camerawerk der AGFA hergestellt und in Produktion.

1. C60 Cassetten für 2mal 30Min. Spielzeit mit 18µm dickem Band,
2. C90 Cassetten für 2mal 45Min. Spielzeit mit 12µm dickem Band und
3. C120 Cassetten für 2mal 60Min. mit 9µm dickem Band

wurden produziert zunächst in den allgemein benutzten grauen Gehäusen.

Im Bandmaterial wurden bald die Low Noise Oxide eingesetzt, um möglichst gute Qualität zu erreichen, später kamen die so genannten Superferro Oxide hinzu, die durch ihre Feinteiligkeit eine höhere Packungsdichte der Oxide im Lack zuließen. Damit wurden die Aussteuerbarkeiten verbessert.

1970 stellte AGFA als erster Hersteller der Welt Compact Cassetten mit Chromdioxid Band vor (s.o.).
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Es ist müßig, jede Cassettentype nennen zu wollen. Bis zum Ende der Produktion 1990 gab es im Prinzip immer 3 Cassettenlinien :

1. Als Basis die Low Noise Qualität, zumeist bestückt mit dem hauptsächlich verkauften Band für die Duplikationsindustrie,
2. die Superferrolinie mit Bändern mit verbesserter Aussteuerbarkeit, die wegen der höheren Kosten kaum in der Duplikationsindustrie eingesetzt wurden, und
3. die Chromdioxidtypen mit der besten Qualität.

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Eine vom Prinzip gute Cassette war die Qualitätsstufe "Carat" mit Doppelschichtband, für die die Geräteeinstellung AP3 standardisiert wurde. Langfristig war sie nicht erfolgreich, weil ihr immer eine "Delle" im Frequenzgang um ca. 1,5dB vorgeworfen wurde. Daß hier mannigfache andere Gründe vorherrschten, soll hier nur angemerkt werden, weil die technische Erklärung zu sehr ins Detail der Wiedergabetheorie führen würde. Heute kann man feststellen, daß die Normung der Zeitkonstanten 70µs für die Cassettengeschwindigkeit 4,76cm/s ein technischer Unsinn auch für den Arbeitspunkt 2 war, der nur erfolgte, um messtechnisch gute Geräuschspannungsabstände für die Geräte präsentieren zu können, - man wollte die HiFi Norm erfüllen. Das ging dann kurze Zeit später viel besser mit Noise Reduction Systemen, bei denen das Dolby System weltweiter Sieger war.

Recht bald kamen japanische Bandhersteller mit Ihren Cassetten auf den Markt. Maxell, Sony, TDK waren wohl die Bedeutendsten. Speziell über den skandinavischen Raum nahmen sie sowohl AGFA als auch BASF zunächst durch Preisunterbietung Marktanteile ab.

Sie zeigten keine überragenden Qualitäten, aber die mechanischen Laufeigenschaften waren den deutschen Marken überlegen. Es war ein besonderes Verdienst unseres dänischen Kollegen, Eric Hendrup, auf die Gefahr für unsere Marke hinzuweisen. Leider blieben seine Warnungen bei der Spartenleitung ungehört, weil unsere Cassetten nachweislich die entsprechenden Normen erfüllten.

Heute weiß man, daß alle Manipulationen an den Cassettengehäusen von angespritzten Kunststoff-Achsen über Abschirmtöpfchen bis zum Ersatz von Schrauben durch Passstifte zwar der Verbilligung der Herstellung dienten aber alle weg führten vom Original der Cassette.

Die Laufprobleme dann mit dem von BASF patentierten und in Lizenz übernommenen SM Hebel- oder Elefantenzahn genannt - lösen zu wollen, war zwar zum Teil erfolgreich, führte aber zwangsläufig zu Klappergeräuschen, die von qualitätsbewußten Kunden abgelehnt wurden. Diese nämlich kauften dann auch im Heimatmarkt Cassetten japanischer Hersteller, die nichts anderes in der Entwicklung taten als möglichst nahe an der Originalkonstruktion die Herstellungspräzision zu verbessern, was unter anderem hieß, die Zeichnungsnennmaße fast immer ohne Ausnutzung der erlaubten Toleranzen einzuhalten.

AGFA versuchte durch geändertes äußeres Design und Herausstellung der guten Bandqualität einen Markteinbruch zu verhindern, Geldverdienen konnte sie mit der Cassette nicht mehr.

Schließlich gelang es der neuen Marketingleitung unter Dr. R. Bufe, Geld frei zu bekommen, um in der unglaublich kurzen Frist von einem Jahr zur Funkausstellung 1988 einen völligen Neuanfang im Cassetten-Geschäft zu machen. Mit drei neuen Cassettenlinien ebenfalls mit Präzisionsgehäusen sowie überarbeiteten oder neuen Bandqualitäten und dem Logo "Neues Deutsches Design" erntete die AGFA Cassette wieder Anerkennung im Handel, bei den Testzeitschriften und den Kunden, ja sogar bei den Kollegen der Konkurrenz. Leider konnte AGFA keinen nachhaltigen Erfolg nachweisen, weil kurz darauf die Übernahme durch BASF erfolgte. Schon zur Photokina 1989 war vereinbart, daß keine Ausstellung oder gar Werbung für die Amateurlinien der AGFA Magnetbandsparte erfolgte.

Die Einführung der Compact Cassette durch die Firma Philips öffnete der Konzerntochter Polydor, dem führenden Schallplattenlable für Unterhaltungsmusik, die Möglichkeit mit einem für jeden Laien einfach zu bedienenden System nun auch mit bespielten Magnetbändern erfolgreich Musik zu verkaufen.

Die geschickte, auf hinreichende Qualität bedachte, Lizenzpolitik öffnete damit auch den anderen Schallplattengesellschaften diesen Markt.

Er wurde besonders erfolgreich, weil das Cassettensystem als mobiles System (später sogar beim Jogging mit dem "Walkman" - von SONY) mit vernünftiger Qualität funktionierte, während die damaligen Plattenspieler hier versagten, und prinzipiell nicht ordentlich funktionieren konnten.

Bespielt wurden die Cassetten für große Stückzahlen wie folgt:

Auf einem 1/2" oder 1" breiten Magnetband, dem so genannten Bin-Master, wurden in 2 mal 2 Spuren gegenläufig 2-Stereoprogramme meist bei 9,5 cm/s aufgezeichnet, die jeweils eine Laufrichtung der Cassette füllten.

Das bespielte (4-Kanal - 4-Spur-) Band wurde zu einer Endlosschleife zusammen geklebt und in einen Schleifenkasten, die Bin eingefüllt. Mit Unterdruck wurde hier der notwendige Bandzug aufgebaut, um das Band bei einem Mehrfachen der Originalgeschwindigkeit abspielen zu können. Ging man anfangs von 8-facher Geschwindigkeit aus, führte das Ende der Entwicklung zu 132- facher Geschwindigkeit, also 9,5cm/s mal 132˜ 12.54 m/s.

Für die hohe Belastung des Bandes waren Sonderentwicklungen erforderlich.

Der AGFA-Bandtyp PEM 526 war ein Band mit hinreichenden elektroakustischen Eigenschaften und hervorragender Bandmechanik.

Durch entsprechende Produktpflege konnte er aktuell gehalten werden : Die mechanischen Eigenschaften wurden im Laufe seiner Verkaufszeit optimiert sowohl für die verschiedensten "Bin"- Konstruktionen der führenden Firmen (u.a. Gauss, Electrosound) als auch für die steigenden Anforderungen bei den steigenden Laufgeschwindigkeiten. Die elektroakustischen Eigenschaften wurden verbessert durch bessere Oberflächen für die Pegelgleichmäßigkeit bei hohen Frequenzen und verbessertem Frequenzgang einerseits und andererseits durch dichtere Schichten für geringere Verzerrungen bei den Tiefen.

Die bei der Wiedergabe des Bin-Masters erzeugten elektrischen Signale enthielten nun ein Frequenzband von etwa 30Hz bis 18kHz, das jedoch um den Faktor der Dupliziergeschwindigkeit nach oben transponiert wurde.

Bei 132-facher Kopiergeschwindigkeit lag des Frequenzband zwischen 3,96 kHz und
2,376 Mhz. Diese Signale wurden nun auf mehrere Tochtermaschinen (Slaves) verteilt, die ihrerseits das Tochterband mit einem Vielfachen der Cassettengeschwindigkeit von 4,76 cm/s transportierten. Bei 132-facher Arbeitsweise waren das immerhin 6,283 m/s.

Bei dieser Geschwindigkeit mussten daher mit hoher Bandführungspräzision bei normgerechter Spurlage die beiden Stereoprogramme gleichzeitig aufgezeichnet werden.

Ein Signalton (Cuetone) am Ende des Programms dient zur Steuerung des nachfolgenden Einspulvorgangs, des Loadings.

Bei den hohen Geschwindigkeiten lag es natürlich im Interesse des Kunden möglichst lange Laufzeiten zu erhalten um die Rüstzeiten im Vergleich dazu klein zu halten. Hierbei waren dann Rohwickellängen von über 5000m für C60 Band mit 18µm Dicke und 7300m für C90 Band mit 12µm Dicke erwünscht, aber gleichzeitig auch das erreichbare Maximum, weil darüberhinausgehende Längen Rohwickel ergeben hätten, die wegen Ihres Durchmessers dann nicht mehr auf die Maschinen gepasst hätten. Die wesentlichen Gerätehersteller waren hier ebenso Gauss und Electrosound

Nach dem Kopieren der Bänder erfolgte deren Einspulen in Cassetten. Dazu wurden nur mit Vorlaufband bestückte Cassetten (sogennte C0 Cassetten) in die Magazine der Loader gefüllt. Außerdem wurde das bespielte Band auf diesen Loadern aufgespannt und eingefädelt.

Auf dem Klebetisch wurde das Vorlaufband der Cassette geschnitten und an das Band angeklebt, ein Cassettenwickelkern wurde angetrieben und so das Band in die Cassette eingespult. Der Cuetone stoppte das Band wieder auf dem Klebetisch, es wurde geschnitten, das Ende automatisch an das Vorlaufband der gefüllten Cassette angeklebt, die Cassette ausgeworfen, die neue platziert, das Vorlaufband geschnitten und wieder an das Band angeklebt und der Einspulvorgang konnte damit fortgesetzt werden bis das bespielte Band vollständig in Cassetten eingespult war.

Naturgemäß erfolgte auch hier eine steile Entwicklung des Automationsgrades und der Einspulgeschwindigkeiten, die zum Schluss bis zu 10 m/s erreichten.

Der hohe Automationsgrad und die in allen Produktionsstufen auftretenden Bandbelastungen infolge der hohen Geschwindigkeiten verlangte von den Bändern äußerst konstante Qualität bezüglich aller zu beobachtenden mechanischen Bandparameter zur Sicherstellung eines reibungslosen Duplizier- und Loadingprozesses.

Natürlich wollte jeder Kunde optimale elektroakustische Qualität für seine Programme, störungsfreier Betrieb war aber ebenso eine Vorraussetzung für die Akzeptanz eines Bandes, von dem man in USA verlangte: it has to work!

Gerade hier hatte AGFA rechtzeitig die Abkopplung der Bänder für den Duplizierbetrieb von denen für die eigenen (unbespielten) Cassetten erreicht und so eine Optimierung des Sortimentes für die Duplikation unter Berücksichtigung der oben angedeuteten Anforderungen erreicht.

So wurden die Bandtypen PE 619 und 819 mit Gesamtdicken von 18 bzw. 12 µm die Arbeitspferde der Duplikationsindustrie weltweit. Lässt man die seinerzeit statistisch schwer erfassbaren Märkte Indien und Südamerika und den abgeschotteten Markt China einmal außer Acht, kann festgestellt werden, dass wenigstens jede 2. bespielte Cassette mit AGFA Band gefüllt war.
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Natürlich waren die Bandtypen 619/819 nicht die Einzigen, sie waren der Endpunkt der Entwicklung, die mit PE 65/85 als abgeleitete Produkte aus dem damaligen 1/4" Heimtonbandsortiment zu Beginn der Cassetten-Aera im Bereich Eisenoxid begann.

Nach Ihrer Markteinführung waren sie wegen Ihrer Zuverlässigkeit und Gleichmäßigkeit in der Qualität so geschätzt, daß sie sich auch gegen die BASF Bandtypen nach der Übernahme der AGFA Magnetbandsparte in der BASF Magnetics GmbH durchsetzten.

Zur HIFI Messe 1970 in Düsseldorf hatte die AGFA neue Cassettenbänder vorgestellt: Als erster Produzent weltweit zeigte sie Bänder mit CrO2 als magnetisierbarem Pigment in der Magnetschicht.

Das Pigment zeichnete sich durch eine höhere Remanenz und höhere Koerzitivkraft aus. Dies verbesserte insbesondere die Wiedergabe hoher Frequenzen allerdings bei höherem Vormagnetisierungsstrombedarf.

Nach anfänglichem Zögern aus mannigfachen Gründen setzte sich das Pigment aber sehr wohl für höherwertige Cassetten durch.

Aus Japan wurde gezielt das Gerücht gestreut, Chromdioxid sei toxisch und könne Krebs auslösen. Gegen dieses Gerücht vorzugehen, war nicht einfach, da die Toxizität bei anderen Chromverbindungen z.B. Chromgrün bekannt war.

Die Differenzierung zu diesen Chromverbindungen ist in einer "Gerüchteküche" fast nicht mehr vermittelbar; andererseits ist das Chromdioxid im Lack gebunden, kann also nicht frei aus der Magnetschicht austreten. Magnetbänder sind auch nicht für den dauernden Kontakt mit menschlicher Haut und schon gar nicht zum Verzehr bestimmt und geeignet. Angesichts dieser Gerüchte waren diese Cassetten zunächst nicht absetzbar.
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• Anmerkung : Sehr ähnlich gingen die Japaner zu Werke, als sie etwa 1976 den Plattenspielermarkt in den USA angriffen. Das wurde der (Dual-) Automatikspieler systematisch mit unrichtigen vagen Behauptungen indirekt unterminiert, mit ziemlich verzerrenden Argumenten. Es war unter der Gürtellinie, hatte aber funktioniert, der US-Markt von Dual brach zusammen.

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Um die Glaubwürdigkeit der technischen Argumentation zu unterstützen und die Unbedenklichkeit des Chromdioxids zu beweisen, entschloss sich der damalige Leiter der Forschung und Entwicklung Magnetband, Dr. Bernhard Seidel zum Selbstversuch und ließ sich Pflaster aus frisch gegossenem Chromdioxidband auf den Rücken kleben und die Kontaktstellen der Haut vom Werksarzt nach einiger Zeit begutachten. Dies blieb erwartungsgemäß ohne Befund.

Da auch die BASF an dem Vertrieb von Chromdioxid Cassetten interessiert war, stellte auch sie nach entsprechenden Untersuchungen die Unbedenklichkeit von CrO2 fest.

Nach langen Diskussionen mit den Japanischen Bandherstellern, die dann mit Ersatzpigmenten für Chromdioxid Audio-Cassetten fertigten, konnte dann ein neuer internationaler Cassetten-Standard eingeführt werden für die so genannten Arbeitspunkt II Cassetten: Er beinhaltete eine mechanische Kennung am Cassettengehäuse für die automatische Geräteumschaltung, eine Festlegung von 70µs als Wiedergabeentzerrung für den Bandfluss bei den Höhen und die Festlegung des Arbeitspunktes für die HF Vormagnetisierung.

BASF baute eine Pigmentfabrik und forcierte daraufhin diese Bänder auch im Duplikationsmarkt. Durch die Demonstration der guten Qualität nicht zuletzt durch die Sparte BASF Musik, die mit eigenem Programm im Musikgeschäft vertreten war, konnte sie auch Kunden in diesem Profimarkt gewinnen. Folglich zwang sie auch die AGFA zu Chromdioxidbändern für den Duplikationsmarkt.

Die internationale Konkurrenz reagierte erneut mit neuen Gerüchten über die Schädlichkeit von Chromdioxid, diesmal mit stark erhöhtem Kopfabschliff auf den Kopiergeräten infolge der Härte des Oxids, so dass wieder bei den Kunden von den beiden Deutschen Bandherstellern aufwendige Aufklärungsaktionen geleistet werden mussten.

Letztlich wurden Chromdioxidbänder nur für besondere Programme eingesetzt, womit die Musikindustrie höhere Endpreise für die bespielte Cassette rechtfertigte und zeitweise erzielte. Im Wesentlichen setzte die Musikindustrie aber das "gute alte" Eisenoxidband ein.

Dies lag einmal daran, dass mit den Noise Reduction Systemen von Dolby die Qualität der bespielten Musik deutlich verbessert wurde um den Preis der einmaligen Investition in das Dolby System, ohne ständig höhere Kosten für das höherwertige Band in Kauf nehmen zu müssen.

Zum Anderen konnte die Musikindustrie wegen Ihrer Festlegung auf eine einheitliche Wiedergabeentzerrung die Vorteile nicht nutzen, die im Markt für unbespielte Cassetten mit Einführung einer niedrigeren Zeitkonstante für die Wiedergabeentzerrung allein im Rauschen einen Vorteil von etwa 3dB erzielen konnte.

Um aus der Diskussion um Kopfabschliff und Kopiereffekt wegen der niedrigen Curie-Temperatur des Chromdioxids heraus zu kommen und letztlich die Herstellkosten für ein "Arbeitspunkt II" für Duplizierer senken zu können, stellte AGFA im Jahre 1989 ein Band mit kobaltdotiertem stabilen Eisenoxid vor.

Sein Name "Chromatik" sollte auf eine besonders natürliche Wiedergabe der aufgezeichneten Musik verweisen. Nach der Übernahme durch die BASF wurde dieser Typ zwar sofort eingestellt, da er dem Chromdioxidband - wie ja von AGFA ursprünglich beabsichtigt - erhebliche Konkurrenz zu machen drohte. Er mußte aber wegen seiner guten Qualität auf "dringendes Anraten" des größten ehemaligen AGFA Kunden in USA, WEA, wieder ins Programm aufgenommen werden, allerdings als Exklusiv-Lieferung für diesen Kunden.

Der Erfolg der Duplikationsbänder für die Musikindustrie lag einerseits in der guten und konstanten Qualität der Produkte; er lag aber auch in produktbegleitenden Maßnahmen, wie z.B. dem oben erwähnten Stapelkern, einer zwar transportsichere aber zugleich materialarmen Verpackung, um dem Kunden das gesamte interne Handling des Materials so einfach und kostengünstig wie möglich zu gestalten.

Hier war AGFA Spitze, so dass das gesamte Konzept auch von der neuen BASF Magnetics übernommen werden mußte.

Die Anwendungstechnik der AGFA Magnetbandsparte war als Hauptabteilung des Marketings verantwortlich für die exakte und richtig bewertete Wiedergabe der Kundenresonanz auf die Produkte und deren Präsentation vom Datenblatt bis zur fertig verpackten Palette.

Wegen der Kundennähe mit intimer Kenntnis der innerbetrieblichen Abläufe oblag ihr deshalb auch die Entwicklung einer sicheren, umweltfreundlichen und leicht hantierbaren Verpackung, wieder vom Wickelkern für das Band bis zur Stapelvorschrift im Container mit Klimatisierungsvorschriften beim Transport.

Die Leitung dieser Entwicklung lag bei Hartmut Thiele, der in enger Zusammenarbeit mit der Ingenieurabteilung, der Produktion und externen Lieferanten darauf achtete, dass die Kundenanforderungen erfüllt wurden , die eigene Produktion profitieren und die Einstandspreise für das Material gesenkt werden konnten.

Die klare Darstellung der Zusammenhänge vom Transport der Bänder bis zur Entsorgung der Verpackungselemente beim Kunden und eine konsequente Unterstützung durch die Marketingleitung und Vertriebseinheiten muss hier hoch bewertet werden: ohne diese Unterstützung wären die "Pappkartonmacher" fabrikintern nicht erst genommen worden: Denn die kundenfreundliche Verpackung bedeutete auch Neuinvestitionen in Maschinen für die Verpackung und Umstellung der Abläufe in der Produktion. Dennoch waren diese neuen Verpackungssysteme wirtschaftlicher. Materialersparnis und leichtere Handhabbarkeit sicherten neben der Bandqualität und deren wirtschaftlicher Herstellung nicht zuletzt den hohen Marktanteil.

Der erste europäische Videorekorder, der für den semiprofessionellen und Amateur Einsatz konzipiert war, kam von der Firma Philips als Typ EL 3400 auf den Markt. Es war noch ein Spulengerät für 1" breites Band. Löwe Opta folgte (unerfolgreich) mit einem ähnlichen Gerät. Die Aufzeichnung von Schwarz/ Weiß Bildern gelang mit hinreichender Auflösung.

• Anmerkung : Nein, die Qualität war unter der Akzeptanz-Grenze.

Mit der Vorstellung des "Tripal Verfahrens" von Professor h.c. Walter Bruch gelang eine gute Farbaufzeichnung. Es ließ mit erträglichem Kostenaufwand Farbvideorekorder auch für den Amateurmarkt zu.

Zur Durchsetzung im Markt bedurfte es aber einer deutlichen Bedienungsvereinfachung: Das Hantieren mit Spulen und losen Bandenden und komplizierten Einfädelvorgängen in die Bandführungen mußte verschwinden. Das hatte ja schon bei der Tonaufzeichnung mit den Cassetten zum Erfolg geführt. So entstanden die ersten VCR-Geräte (Video Cassette Recorder) von Philips und Grundig.

Die Konstruktion der Cassetten mit zwei übereinander liegenden koaxialen Bandwickeln und die Bandanfangs- bzw. Bandendekennungen über aufkaschierte Aluminiumfolien führte zu häufigen Bandfehlern, insbesondere als Kantendeformationen mit unzuverlässigem Wiedergabepegel der 50Hz Synchronaufzeichnung oder Schwankungen des Tonpegels.

Diese Unzuverlässigkeit in Verbindung mit relativ häufigen Geräteausfällen war für den Misserfolg des Systems verantwortlich und vielleicht war auch die Zeit noch nicht reif für einen Videomassenmarkt. Die besseren Lösungen waren Cassetten mit zwei nebeneinander liegenden Bandwickeln, die auf Spulen aufgewickelt waren.

Sowohl das Sony Betamax System als auch das Japan Victor Video Home System (VHS) setzten sich zunächst im Markt durch, da das Grundig/Philipssystem Video 2000 später in den Markt kam. Die technischen Vorteile gegenüber den japanischen Geräten lagen in einem größeren Kopftrommeldurchmesser mit dem Potential einer besseren Bildauflösung und auf Piezokristallen montierten Videoköpfen. Diese boten die Möglichkeit einer automatischen Kopfnachführung zur optimalen Ausnutzung der aufgezeichneten Videospur und damit weniger Bildrauschen. Außerdem wurde von dem 1/2" breiten Band nur die Hälfte benutzt, so daß die Cassette, wie die Compactcassette gewendet werden konnte für verdoppelte Spielzeit.

Auch hier machten wieder die Kennungen für Bandanfang und Bandende sowie benutzte Seite über meterlang aufkaschierte Metallfolien technische Probleme über Bandkantendeformationen. Diese technischen Fehler und der späte Erscheinungstermin machten den Markterfolg unmöglich.

Auch hier waren es nicht die technischen Gründe, die zum Erfolg führten. Es war die geschickte Lizenzpolitik von Japan Victor (JVC) gegenüber den Filmrechteinhabern wie Rank, Technicolor, Fox etc., die sich für das Anbieten ihrer Filme im VHS-Format entschieden.

Die Verfügbarkeit von Programmen war entscheidend für den Markterfolg. Die Möglichkeiten zur Aufnahme eigener Programme vom Fernsehen oder eigenen Videofilmen boten ja letztlich alle Systeme. Einzelne technische Vorteile bei diesem oder jenem System waren vielleicht für einzelne Benutzer von Bedeutung, nicht aber für die Masse der Käufer.

Als Bandhersteller mußte AGFA natürlich Cassetten für alle Systeme liefern. Insbesondere war der letztendliche Systemlieferant zunächst nicht erkennbar.
Die besonderen Schwierigkeiten lagen für Betamax und VHS in den Verhandlungen über die Band- und Cassetten-Freigaben für die offizielle Lizenzerteilung.

Alle Lizenzverhandlungen mussten über die Patentabteilungen geführt werden. Die Technik war in Einzelfällen beratend oder erklärend beteiligt. Auslegung von Zeichnungen, Toleranzen, Messverfahren, ja sogar die Interpretation von Messwerten mußte in Verhandlungen geklärt und auch erlernt werden.

Es wäre unfair, die sicher sehr späte Lizenzerteilung nur den japanischen Kollegen zuzuschreiben. Die Mentalität der Qualitätsbeurteilung nach Stichprobentabellen und annehmbaren Qualitätslagen, die sich in Europa aufgrund der US Military Specifications verbreitet hatte, passte nicht zu den japanischen Qualitätsansprüchen. Toleranzen gab es zwar, aber diese wurden nicht ausgenutzt. Man produzierte weitgehend auf Sollwertniveau.

Mit 15 VHS Cassetten, die bezüglich ihrer mechanischen Abmessungen, der mechanischen und elektromagnetischen Bandeigenschaften in allen Einzelheiten vermessen und mit entsprechenden Protokollen versehen waren, zog der Autor nach Japan und bemusterte in aller Ehrfurcht mit einer tiefen Verbeugung vor Herrn Dr. Shiraishi die Patentabteilung von Japan Victor.

Nach 5 Tagen wurden die Prüfergebnisse seitens Victor bekannt gegeben. Es durften dann die AGFA Messverfahren - hier insbesondere des 3D Messcomputers von Leitz, der für 750.000 DM von AGFA angeschafft worden war, um die Fülle der Messaufgaben überhaupt bewältigen zu können, - erläutert werden.
Ohne erkennbare Reaktion hörten unsere japanischen Partner zu.
Letztlich die Erlösung: "Sie haben eine gute VHS Cassette gemacht, die offizielle Freigabe müssen wir natürlich erst der Patentabteilung melden."

Und hier wird es allerhöchste Zeit Herrn Dr. Zappel von der Bayer Patentabteilung für die Geduld und Ratschläge zu danken und nicht zuletzt Herrn Walter Storck von AGFA Japan die verdiente Anerkennung auszusprechen für seine Vermittlungen bei den japanischen Partnern, die es mit unserer "deutschen Art" nicht immer einfach hatten. Sein Einfühlungsvermögen und seine Ratschläge für unser Vorgehen waren unverzichtbar.

Es war ein hartes Stück Arbeit die notwendigen Qualitätsauffassungen den AGFA Partnern im Werkzeugbau und auch in der eigenen Spritzgießerei zu vermitteln. Steigender Kostendruck einerseits und steigende Qualitätsanforderungen durch verbesserte Konkurrenzprodukte andererseits führten zu manchen heißen Diskussionen. Das gleiche galt für die Zulieferer von Kleinteilen wie Umlenkstiften und Federn.

Die Qualitätssituation dieser Teile wurde zusätzlich angespannt durch immer höhere Automatisierungsgrade in der Cassettenmontage. So mussten hier z.B. bei den Federn nicht nur die Federkraftspezifikationen eingehalten werden, darüber hinaus mußte die Federform in allen Einzelheiten stimmen, damit die Federn von den Fertigungsautomaten gegriffen und eingesetzt werden konnten.
Letztlich führten die Maßnahmen aber zum Erfolg.

Es ist auch hier müßig die verschiedenen Typen aufzuzählen. Es wurden für die wesentlichen Spielzeiten 3 und 4 Stunden drei Qualitätsstufen gefertigt, für allgemeine Aufnahmen vom Fernsehen, für solche mit besonderem Wert und spezielle mit der Möglichkeit den Ton in Hifi Qualität aufzunehmen.

Daneben gab es natürlich auch die Cassetten für Camcorder. AGFA konzentrierte sich im Wesentlichen auf VHS und führte die Fertigung im Berliner Betrieb "BECOM" zusammen, der ursprünglich aus einer Kooperation mit Bertelsmann entstanden war.
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Auch auf diesem Sektor war AGFA tätig. Schon 1963 wurden Computerbänder sogar in die USA geliefert. Dank der guten Kontakte von Frau Maria Curry zu IBM, RCA, Univac etc. kamen diese Lieferungen zu Stande obwohl zu der Zeit AGFA noch keinen Namen in den USA hatte und die Magnetbandprodukte keine Reputation hatten.

PEC 505A, PEC506A und schließlich PEC 6000 waren die Typen. Erfolgreich war letztlich PEC 6000, ein Band das in großen Rechenzentren angewendet wurde. Etwa 1973 reichte die Gießkapazität für das volle Sortiment nicht mehr aus und AGFA entschied, dieses Feld zu verlassen und die frei werdenden Mittel für die Videobandentwicklung und -Produktion einzusetzen.

Instrumentationsbänder wurden in den Kategorien Lowband, Intermediatband und Highband benötigt. Sie waren prinzipiell aus Standardprodukten ableitbar. Die Produktion wäre demnach durchaus möglich und relativ einfach gewesen.

Die große Anzahl verschiedenster Geräte (angefangen bei modifizierten Audiorecordern wie Nagra 4 für die Aufzeichnung von Messwerten in relativ geringer Menge über die Aufzeichnung von hohem Datenanfall in kurzer Zeit bei Crashtests in der Automobilindustrie bis zu hochspezialisierten Maschinen von Ampex für Anwendungen bei der NASA zur Fernüberwachung von Satelliten und Raumfähren) machte eine eigene fundierte Urteilsbildung über die Bandqualitäten und damit eine hinreichende Qualitätsplanung sehr schwierig, nahezu unmöglich war es jedoch Bänderriese richtig zu konfektionieren. 1/4", 1/2", 1" breite Bänder von 360m bis 1400m Länge auf Standardspulen, Halbpräzisionsspulen, Hochpräzisionsspulen von 13cm bis 26cm Durchmesser ergaben eine nicht zu bewältigende Vielfalt mit immer unpassenden Lagerbeständen.

So mußte AGFA das Geschäft den Geräteherstellern - und hier war Ampex Marktführer - überlassen. Es sei angemerkt, dass einige Spezialanfertigungen in der Geodäsie zur Erdöllokalisierung (Bänder mit besonders hoher Schichtdicke zur Aufzeichnung besonders langer Wellenlängen und magnetisierbar beschichtete Zylinder als rotierende Speicher mit einer Vielzahl von Spuren) sowohl in Europa als auch in den USA und auch in NASA Satelliten (hoch beanspruchbare Schichten in endlosen Schleifen) eingesetzt wurden. Die Prestigegeschäfte mögen zur Imagebildung beigetragen haben, waren aber sicher nicht gewinnbringend

Beim Lesen dieses Abrisses über die Geschichte des Magnetbandes bei AGFA fällt auf, daß manche Produkte fast zufällig entstanden zu sein scheinen.

Es scheint der rote Faden durch die Produkte und Produktgeschichte zu fehlen.
Das ist natürlich nur bedingt richtig, tatsächlich fehlt in den ersten Jahren eine Zielvorgabe nicht nur für Entwicklung und Produktion sondern auch für Marktanteile und Preisgestaltung.

Wie war das bei einem Unternehmen der Größe AGFA`s oder gar Bayer`s möglich?

Der Verbrauchermarkt war durch die zwei Weltkriege und ihre Folgen jahrelang durch Warenmangel geprägt. Die durch Bomben zerstörten oder durch Flucht verlorenen Haushalte und Unternehmen nahmen alles an Haushalts- und Investitionsgütern auf, das in den Geschäften und bei Zulieferern zu erhalten war.

Die Waren wurden aber nicht nur in zu kleiner Stückzahl hergestellt sondern auch in der gerade machbaren Qualität. Machbare Qualität war aber nicht durch den möglichen Stand der Technik vorgegeben sondern durch die verfügbaren Rohmaterialien und Vorprodukte.

Das heißt mit einfachen Worten, es wurde alles gekauft, das produziert wurde.

Natürlich galt das auch für Firmen wie AGFA. Man fragte damals nicht, wie gut denn der Film sei, man war froh, daß man überhaupt so etwas "Kostbares" bekommen konnte. Ein Film war "Luxus pur", denn er ging über das hinaus, was zum Überleben dringend notwendig war.

So waren denn auch die ersten Abnahmebedingungen des Rundfunks für Tonbänder ein ausgehandelter Kompromiss zwischen der unbedingt nötigen Qualität für den Sendebetrieb und der herstellbaren Güte unter Berücksichtigung des technischen Wissensstandes und der Verfügbarkeit von Rohstoffen.

Hinzu kam, dass Maschinen für die Produktion nicht käuflich waren, sie mussten selbst erdacht und erbaut werden oder mit Produzenten verwandter Ausrüstungen konzipiert, erprobt und hergestellt werden.

In diese Felder mußte Geld und Wissen investiert werden. Die Frage der Erforschung möglicher Kundenpräferenzen stellte sich nicht.

Und dennoch waren die Standards des deutschen Rundfunks beispielgebend für Kontinentaleuropa, weil sie produzentenseitig im wesentlichen von 2 Bandherstellern und von einem Gerätehersteller, nämlich Telefunken, festgelegt wurden - durchaus mit dem ständigen Ehrgeiz das technisch Machbare zu erreichen. Europa war auch durchaus groß genug, die vorhandenen Kapazitäten mehr als auszulasten.

Man kümmerte sich kaum um die überseeischen Märkte und versäumte so zu erkennen, was auf den Unterhaltungsmärkten Englands und Nordamerikas entwickelt wurde und ablief. Man verpasste zunächst die Anforderungen und Chancen der größten Märkte der Welt.

Das Gesagte gilt nicht nur für die Bandindustrie sondern auch für die Geräteindustrie in Deutschland.

So kam es z.B. dass der "Neuling" für Studiomagnetbandgeräte, Studer, in den USA dem Erfinder Telefunken vollkommen den Rang ablief und der dort etablierten Firma Ampex das Leben durchaus sehr schwer machte.

Auf dem Fernsehsektor war zu Anfang der 50er Jahre die Fernseh GmbH in Darmstadt der einzige Geräte-Ausrüster des Fernsehens in Deutschland, ja in ganz Europa.

Die Magnetbandaufzeichnung von Fernsehprogrammen wurde aber in den USA entwickelt. Hier bestand ein besonderer Bedarf zu zeitversetzter Ausstrahlung der Pogramme wegen der mehrfachen Zeitzonen von Ost nach West. In Deutschland arbeitete man mit der Filmaufzeichnung bei wertvollen Produktionen.

Damit hatte die deutsche Bandindustrie keinen Entwicklungspartner für Videobänder mehr vor der Haustüre. Sicher waren Ampex und RCA jederzeit gesprächsbereit - aber eben doch viele Flugstunden entfernt. (Es flogen noch keine Jets und der US Dollar kostete 4 Mark)

Die Fernseh GmbH kam zwar mit sehr guten eigenen Geräten in den Markt, aber eben zu spät um noch eine maßgebende Rolle spielen zu können.

Als sich die deutsche Consumer-Geräteindustrie auf die patentgeschützte PAL Farbfernsehtechnik konzentrierte, verlor auch sie den Einblick in den weltgrößten NTSC Farbfernsehmarkt USA, den insbesondere Japan (auch ein NTSC- Land) mit seiner Hochqualitätsphilosophie beachtete.

Erst als die japanische Industrie mit ihren Heimvideosystemen den Markt im Griff hatte, kümmerte sie sich um die europäischen PAL Länder und die wenigen möglichen Kunden in den Secam Ländern Frankreich und UDSSR samt Satelliten. Sie machten dann nach Auslauf der Basispatente des PAL Systems den deutschen Herstellern im Heimmarkt so starke Konkurrenz, daß selbst große Hersteller wie Grundig letztlich allein nicht mehr lebensfähig waren.

Das alles sind Beispiele dafür, daß in Deutschland "Marketing" erst einmal erlernt werden mußte. Es mußte sich in den Unternehmen erst durchsetzen, daß Marktkenntnis und daraus entwickeltes marktorientiertes Handeln die Unternehmenszukunft bestimmten. Eine kooperative Unternehmensführung mußte die bis dahin weitgehend "fabrikbestimmte" Unternehmensleitung ablösen.

Erst als die Spartenleitung die Analyse des Konkurrenzumfeldes, die Produktplanung, die Verwendung von Kapazität und Investitionsmitteln und die Betreuung von Kundenbeziehungen aus Einzelaktionen zu einem Bündel von Marketingmaßnahmen schnürte, war es möglich, den bis dahin sehr großen Einfluss der Produktion auf die Spartenpolitik zu kanalisieren.

Zwar waren Fehler zu Anfang sehr schmerzhaft, so z.B. der zeitweilige Ausstieg aus dem europäischen Musikduplizierergeschäft, der ohne Rücksicht auf die Kunden "befohlen" wurde, um die Kapazität auf noch nicht richtig funktionierende Videoamateurprodukte zu lenken, dennoch war die marktorientierte Führung der Sparte letztlich unumgänglich.

Dieses bedurfte allerdings einer äußerst konsequenten Marketingstrategie mit einer neuen Mannschaft. Diese Mannschaft, geleitet von Dr. Ralph Bufe, arbeitete in der Kenntnis, daß interne Machtkämpfe vergeudete Energie sind, weil die Spartenbedrohung von außen kommt.

Kooperation und Ehrgeiz zu höchstmöglicher Leistung sollte mit Kreativität und Verlässlichkeit sowohl nach innen als auch in besonderem Maße nach außen beim Kunden zum Erfolg führen.

Unter Ausnutzung der lokalen Kenntnisse in den Märkten erfolgten Kontaktaufnahmen zu technischen und kaufmännischen Meinungsführern. Ziel war dabei, die Potentiale auszuloten die sich durch Produktverbesserungen oder Innovationen für die Sparte im Markt eröffnen ließen.

Für alle Mitarbeiter galt als oberstes Gebot, daß Versprechen eingehalten werden. Das galt im sparteninternen Umfeld ebenso wie ganz besonders beim Kontakt mit Kunden. Das erforderte schnelle interne Abstimmung und Entscheidungsfindung vor der externen Aussage.

Bei den lokalen Kundenbetreuern, ob technisch oder kaufmännisch, lag die volle Kompetenz bei kundenrelevanten Fragen und Entscheidungen. Diese wurde niemals von "Oben" in Frage gestellt. Bei schwerwiegenden Verhandlungen und Entscheidungen wurde die gemeinsam festgelegte Vorgehensweise ausschließlich vom lokalen Kundenbetreuer bekannt gemacht.

Auf diese Weise waren alle beim Kunden tätigen Mitarbeiter wegen ihrer Kompetenz hoch angesehen, sie wurden ernst genommen, sie kamen so an Kenntnisse, die wiederum für die Spartenentscheidungen von hoher Bedeutung waren.

Die Gründung des "AGFA Forums" und die ausdauernde Umsetzung der Forum-Idee von der Zentrale bis in jede Länderorganisation war ein Höhepunkt dieser Strategie, ein sehr wichtiger Höhepunkt, denn so wurde die AGFA Magnetbandsparte nicht nur weltweit bekannt, sondern aufmerksam beachtet und hoch geschätzt.

Stetige Umsatzsteigerungen im Profimarkt und der Neuaufbau des Amateurgeschäfts machte die Sparte erfolgreich und attraktiv.
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Der Leser mag jetzt fragen, wieso die Sparte erfolgreich war, wenn sie letztlich verkauft wurde.

Ihm sei geantwortet, daß ohne diese Maßnahmen die Sparte nicht verkaufsfähig war. Sie wäre sang- und klanglos verschwunden; sie wäre verschwunden, weil die Sparte aus eigener Kraft den Wechsel zu den optischen Speichermedien nicht geschafft hätte, wie ja selbst die Agfa Gevaert AG insgesamt mit dem Wechsel zu digitalen Medien im Massenbilder-Markt nicht zurecht kommen konnte, da hierzu die Basistechnologien fehlten.

Der Spartenumsatz im Profigeschäft war größer als der von BASF, im Amateurgeschäft hatten die Neuentwicklungen auf dem Cassettensektor Audio und Video die BASF aufgeschreckt, ein im Rahmen einer technischen Zusammenarbeit durchgeführter Leistungsvergleich zeigte die Überlegenheit der AGFA-Technologie, die effizientere Entwicklung und die deutliche dreifache Kosten-Überlegenheit der Anwendungstechnik gegenüber den vergleichbaren Abteilungen der BASF auf.

AGFA hätte bei genügend eigenen Mitteln ebenso die Magnetbandsparte der BASF kaufen können.

Als offenbar auch Gespräche auf höchster Ebene zwischen Maxell und Agfa Gevaert über eine Kooperation auf dem Magnetbandsektor geführt wurden, entschloss sich die BASF zu einem Angebot (Anmerkung : an die Konzern-Mutter Bayer) zur Übernahme der Sparte, die zum 1.1.1990 wirksam wurde.

Die zunächst bis 1996 eigenständige BASF Magnetics Gmbh und die daraus entstandene EMTEC GmbH war letztlich trotz ihrer modernsten Produktionstechnik und sicher auch der weltweit größten Kapazität nicht überlebensfähig, weil die unerwartet stürmische Entwicklung der Harddisks - und damit der Workstations und Labtops -, auch auf dem Gebiet der professionellen Ton- und Bildaufzeichnung das Magnetband überflüssig machte.

Die technische Ausstattung und der Personalstand der großen Magnetbandfabriken war viel zu aufwändig für die wenigen noch verbliebenen Freaks der Analogaufzeichnung. Und damit war das Ende auch der EMTEC als Produktionsstätte besiegelt.

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