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• Anmerkung : Die obige Legende stimmt so aber nicht, weil das Gendorf Magnetband-Werk erst nach dem Krieg etwa 1947 von den Amerikanern gebaut worden war, weil dort in Gendorf ein "ausgebombter" BASF Mann - Dr. Friedrich Matthias, der Magnetband-Entwickler der IG-Farben/BASF - gewohnt hatte.
  
  Die Engländer (Agfa-Leverkusen), die Franzosen (BASF Ludwigshafen) und die Russen (Agfa Wolfen - später ORWO) hatten in ihren Besatzungszonen jeweils eine solche Fabrik "geerbt" bzw. vorgefunden, nur die Amerikaner hatten keine - und - sie machten sich eben eine. Die Firma Anorgana in Gendorf/Obb. stellte später Genoton Bänder her.
  
  Walter Bruch fand etwas Anderes heraus : Die Besatzungsmächte setzten die Tonbandfabriken jedoch bald wieder in Betrieb, zuerst die Amerikaner eine nach Waldmichelsbach (Odenwald) in ihrer Zone ausgelagerte Fabrik, die schon im April 1945 wieder die ersten Bänder lieferte.
  
  Weitere Anmerkung : Über diese Aussage (das Werk in Waldmichelbach) hatte ich aber nirgendwo weitere plausible Informationen gefunden, weil der deutsche Rundfunk ab dem April 1945 auch völlig darnieder lag und nur die vier Besatzungsmächte mit ihren Militärsendern senden durften.

Dieser Anstoß führte dann zur Aufnahme einer Magnetbandentwicklung in Leverkusen - auftragsgemäß ausschließlich für die Tonaufzeichnung bei den Rundfunkanstalten. Damit liegen die Anfänge der AGFA Magnetbänder nach dem Krieg im professionellen Rundfunkband.
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Ab 1947 ist eine Zusammenarbeit mit AEG Hamburg dokumentiert. Entwickelt wurde in Leverkusen das F-Band. Es war ein Band für die Geschwindigkeit 76,2 cm/s. Eine Trägerfolie aus Triazetat wurde mit einer Dispersion aus Desmodur / Desmophen-Lack mit kubischen Eisenoxiden der Koerzitivkraft von etwa 160 Oe beschichtet. Die Betriebsweise bei den Kunden erforderte einen freitragenden Wickel auf einem flanschlosen Wickelkern (AEG-Kern oder Boby). Daher war die Rückseite der Folie schon beim Herstellungsprozeß aufgeraut. Beim schnellen Umspulen konnte die Luft so zwischen den Windungen entweichen. Es entstand ein fester Bandwickel mit glatten Flächen ohne herausstehende Windungen. Der Wickelsinn war "Schicht außen".

Der Bandtyp FR machte die Einigung der Rundfunkanstalten möglich, die Bandgeschwindigkeit 38,1cm/s als neuen Standard einzuführen. (Anmerkung : Zu dieser Zeit bestimmte AGFA die Richtung der Entwicklung bei den Rundfunk-Profis und nicht die BASF.)

Sie forderten aber auch eine rote Rückseite des Bandes, um die Bänder mit der neuen Aufzeichnungsgeschwindigkeit im Betrieb leichter unterscheiden zu können von denen mit der alten Rückseite (=76,2 cm/s).

Um die Forderung nach einer roten Rückseite zu erfüllen, wurde die Rückseite des Bandes mit einer rot eingefärbten Schicht begossen.

Außerdem mußte die Rückseite bedruckt werden. Aus diesem Druck mußte der Hersteller des Bandes, der Bandtyp und die Seriennummer (Chargennummer) des Bandes hervorgehen. Die fertig gegossenen Bahnen durchliefen also vor dem Schneiden in die endgültige Bandbreite eine Rotationsdruckmaschine mit einem auswechselbaren Klischee, so daß nach jeder neuen Rolle (oder Bahn) die Chargennummer geändert werden konnte. Das Klischee enthielt außerdem eine Numerierung über die Bahnbreite, damit auch die Lage des Bandes innerhalb der Bahnbreite erkennbar war.

Die Magnetschicht enthielt als magnetisierbares Material, wie schon gesagt, würfelförmige, für damalige Verhältnisse sehr kleine Eisenoxidteilchen mit einer Kantenlänge von etwa 0,1 µm bei hoher Gleichmäßigkeit ihrer Größe. Diese feinen Oxide führten zu Bändern mit äußerst geringem Rauschen.

Dem Buchstaben F wurde die "Feinkörnigkeit" der Magnetschicht in Anlehnung an die fotografischen Schichten der Filme zugeordnet, er könnte aber auch in Anlehnung an die frühe Bezeichnung Film im Sprachgebrauch von Wolfen entstanden sein.

Das R war doppeldeutig und konnte sowohl für die rauhe Rückseite als auch für den Verwendungszweck "Rundfunk" stehen. Im internen Sprachgebrauch hießen diese Bänder Rundfunkbänder.
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Der Bezugsbandleerteil war deshalb charakteristisch, weil er von allen beteiligten Partnern in Ringmessungen untersucht wurde. Er wurde dann vom zuständigen Fachnormenausschuß sozusagen als Stand der Technik in der entsprechenden DIN Norm 45513 Blatt 2 für  38,1 cm/s festgeschrieben.

Beteiligt an den Messungen und Auswahl des Bandtyps waren das Institut für Rundfunktechnik, die Bandhersteller - also zu der Zeit BASF und AGFA - und die Gerätehersteller (im wesentlichen Telefunken) sowie die Physikalisch Technische Bundesanstalt.

In Zusammenarbeit mit Bayer-Uerdingen gelang es, die Oxide zu verbessern. Hierzu lieferte Bayer ein nadelförmiges Oxid, das mit dem kubischen abgemischt wurde. Unter weitgehender Beibehaltung des niedrigen Rauschens konnte die Instabilität der Aufzeichnung bei hohen Frequenzen und der Memoryeffekt vermindert werden. Mit diesem Mischoxid wurde das Band FR 6 entwickelt, das noch im gleichen Jahr (1956) ausgeliefert werden konnte. Bezugsbandleerteil wurde später FR 6 Charge 6004.

Der Bandtyp FR war trotz der genannten Reklamation bei vielen Kunden anerkannt. Er wurde daher weiter gefertigt, allerdings zur besseren Unterscheidung unter der Bezeichnung FR 4, der noch bis 1965 - wenn auch mit abnehmenden Mengen - geliefert wurde.
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Bei US- amerikanischen Bändern (Scotch 3M Typ 111) wurden nadelförmige Oxide angewendet, die zusätzlich in der späteren Aufzeichnungsrichtung unmittelbar nach dem Schichtauftrag in der noch nassen Schicht magnetisch ausgerichtet wurden.

Diese Bänder waren empfindlicher und hatten die beschriebenen Unarten nicht. Die nadelförmigen Oxide ließen weiterhin ein größeres Potential an wichtigen magnetischen Eigenschaften erwarten.

Für die AGFA wurde daher bei Bayer in Uerdingen eine entsprechende Entwicklung zur Produktion solcher Oxide aufgenommen. Angewendet wurden sie erstmals im Bandtyp FR 25.
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Das Bindemittelsystem bei den AGFA Rundfunkbändern war ein reiner 2-Komponentenlack bestehend aus den Bayer Produkten Desmodur und Desmophen. Die Magnetschichten mit diesem System zeichneten sich durch höchste Abriebfestigkeit aus, die aus dem hohen Vernetzungsgrad der Moleküle beider Komponenten resultierte. Die Nebenwirkung dieser Vernetzung war aber auch, daß sich die Nadeln des eingesetzten Oxids von Bayer in der frisch gegossenen Schicht auch unter dem Einfluß stärkster Magnetfelder nicht ausrichten ließen.

Die Ursache für die nicht erreichbare Ausrichtung war zunächst unbekannt. Man versuchte daher einerseits die Richtbarkeit der Oxide zu verbessern zum anderen wurden die Verfahrensweisen bei der Herstellung der Gießdispersion verändert. Beides war zunächst erfolglos.

Um überhaupt die Eigenschaften der nadelförmigen Oxide, die auch in der erhöhten Koerzitivkraft und Sättigungsremanenz begründet sind, ausnutzen zu können und endgültig die magnetische Instabilität bei hohen Frequenzen und den Memoryeffekt zu vermeiden, wurden diese Oxide eingesetzt; jedoch wurde auf die magnetische Ausrichtung verzichtet. Eine leichte Ausrichtung durch die Gießtextur war eher ein Nebeneffekt.

FR 25 war also ein Band ohne gute Ausrichtung und konnte nur ein Zwischenschritt sein.
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Mit dieser Folie stand eine Bandunterlage zur Verfügung, die sich besonders für die Archivierung eignete. Der Rohstoff dazu ist Polyäthylenterephtalat (PETP), meist Polyester genannt und PE abgekürzt.

Diese Folie war im Vergleich zur Triazetatfolie äußerst reißfest, auch bei beschädigten Kanten, dem Hauptgrund für Bandrisse, und unempfindlich gegen Versprödung bei niedriger Feuchte.

Im Vergleich zur PVC Folie, die von der BASF eingesetzt wurde, war Polyester deutlich unempfindlicher gegen Wärmeeinwirkung. PE Bänder versprachen damit besonders günstige Archivierungseigenschaften.

Die Polyesterfolie hatte sehr glatte Oberflächen. Zum Erhalten der geforderten Wickeleigenschaften mußte daher auf der Rückseite eine spezielle Beschichtung aufgebracht werden. Die Entwicklung führte zu einer Rückschicht aus Bindemittel, Siliziumdioxid definierter Korngrößenverteilung zusammen mit rotem löslichem Farbstoff, die in einem zunächst getrennten Durchlauf durch die Gießmaschine aufgetragen wurde.

Eine gezielte Steuerung der Korngröße der Mattierung ließ eine sehr feine Einstellung der Wickeleigenschaften zu. Die glatten, festen, freitragenden Wickel waren seitdem zusammen mit dem nur von den deutschen Bandherstellern aufgebrachten Rückseitendruck ein besonderes Qualitätsmerkmal der Rundfunkbänder von AGFA und führten zu einer allgemeinen großen Anerkennung der deutschen Studiotechnik.

AGFA stellte das weltweit erste Rundfunkband auf Polyesterfolie vor. PER war der Bandtyp. Auch er war ein Übergangstyp, weil ebenso wie bei FR 25 die Oxide nicht ausgerichtet waren.

Er war dennoch ein wichtiger Bandtyp, weil er die Kunden mit dem neuen Trägermaterial bekannt machte, das bei schneller Tonmontage nicht mehr einfach abgerissen werden konnte, sondern geschnitten werden mußte.
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Es muss etwa 1962 gewesen sein, als es gelang, die Oxide auszurichten. Eine Beimischung von Vinilite zum ursprünglichen Lacksystem erhöhte die Beweglichkeit der Oxide im Lack, so dass sie nach dem Beguß durch Richtmagnete in die Aufzeichnungsrichtung eingedreht wurden.

Der Weg dazu führte wahrscheinlich hierüber: Um die Probleme der Richtbarkeit mit dem Bayeroxid zu verstehen und hinter das Geheimnis der Ausrichtung bei BASF Bändern zu kommen, löste man von gekauften BASF Rundfunkbändern die Schicht ab, die Oxide wurden mit Lösemitteln gewaschen, um sie dann in dem eigenen Bindemittel zu verarbeiten.

Die Versuchsbänder aus dieser Dispersion hatten eindeutig eine Vorzugsrichtung. Lag die Ursache für die Nicht-Richtbarkeit also doch im Bayeroxid?

Die Mitarbeiter der AGFA Magnetbandfabrik, Dr. Abeck, Forschung und Entwicklung und Dr. Krones, Anwendungstechnik, fanden schließlich heraus, daß die Richtbarkeit der BASF-Oxide auch im Desmodur/Desmophen-Lack darin begründet war, daß sie durch eine nur molekülstarke oberflächliche Beschichtung mit dem ursprünglichen BASF Lacksystem auf PVC Basis eine höhere Beweglichkeit im Lacksystem der AGFA erhalten hatten. Auch gründlichstes Waschen hatte die sehr dünne Schicht nicht entfernen können.

Für das Endprodukt bedeutete das eine Erhöhung der Empfindlichkeit und Verbesserung der Aussteuerbarkeit bei den tiefen Frequenzen (1kHz)

PER 525 wurde durch den DIN Normenausschuß im Jahr 1966 zum Bezugsbandleerteil. Festgelegt wurde die Charge 077B® als charakteristische Produktion. Der Pfeil kennzeichnete die Bandlaufrichtung für genaue Bandmessungen, um Fehler durch den sog. Velourseffekt auszuschließen. Durch nicht vollständige Ausrichtung der Oxidnadeln in Bandlaufrichtung ergab sich durch eine Komponente in Richtung der Schichtdicke eine unterschiedliche Empfindlichkeit des Bandes in Abhängigkeit von der Laufrichtung. Diese Empfindlichkeitsunterschiede nahmen mit abnehmender Wellenlänge zu und betrugen anfänglich etwa 0,75 dB bei 14 kHz, zu viel für einen Bezugsbandleerteil, einem Meßnormal. Daher wurde zusätzlich die Laufrichtung definiert.

Folgerichtig wurde dann in die Abnahmebedingungen für Bandlieferungen an die Rundfunkanstalten ein Grenzwert für den Velourseffekt, gemessen bei 14 kHz, mit ( 0,75 dB eingeführt.

Die Einführung des UKW-Stereorundfunks ab Herbst 1963 führte zu neuen Anforderungen an die Rundfunkbänder.

Das Abspielen von stereophonisch aufgenommenen Bändern auf Monomaschinen sollte ohne hörbare Pegelunterschiede möglich sein. Gemischte Sendungen aus Mono- und Stereoaufnahmen mußten ebenfalls pegelgleich abgespielt und gesendet werden können und schließlich durfte bei der Ausstrahlung im UKW Stereo Rundfunk das darin immer enthaltene Monosignal nicht hörbar leiser werden.

Hieraus ergab sich die Notwendigkeit, den Bandfluß von Stereoaufnahmen zu erhöhen:

Im Vergleich zur Vollspuraufzeichnung bei Mono mit 6,25 mm Spurbreite hatten beide Stereospuren zusammen infolge der 0,75mm breiten Trennspur nur 5.5 mm Spurbreite.

Daraus resultiert ein Bandflußverlust v= 20 . Log 6,25/5,5= 1,11 dB.

Die Inkohärenz eines Stereosignals führt infolge der möglichen Phasenverschiebungen von 0( bis n*360( zwischen beiden Kanälen zu einem mittleren Pegelverlust von 3 dB. Der damit insgesamt entstehende Pegelverlust von 4,11 dB mußte ausgeglichen werden.

Der bisher gebräuchliche und genormte Bezugspegel von 320 nWb/m war also um 4,11 dB zu erhöhen. Damit kam es zur Festlegung des Stereobezugspegels von 514nWB/m 1000Hz.

Bei diesem Pegel sollte der Klirrfaktor 3.Ordnung k3 weiterhin unter 1% sein und der Amplitudenfrequenzgang 14kHz/1kHz im bisherigen Toleranzfeld von (1,5dB bleiben.

Eine leichte Schichtdickenerhöhung allein reichte dazu nicht aus, weil der Amplituden- frequenzgang sich dann von vornherein an der unteren Toleranzgrenze bewegt hätte und die Einhaltung des Grenzwertes für die Differenztondämpfung (Aufzeichnung von 7 und 11 kHz mit -6dB und Messung des doppelten Pegels des auftretenden Differenztones der Frequenz 3kHz) d3 > 26dB nicht sicher zu gewährleisten war.

Zudem wäre die Kopierdämpfung nahe an die Toleranzgrenze von 56dB gefallen. Eine leichte Überarbeitung der Oxideigenschaften führte schnell zum Erfolg, so dass als neues Standardband für den Rundfunk aller Europäischen Rundfunkanstalten, die sich dem Pflichtenheft des Instituts für Rundfunktechnik angeschlossen hatten, der AGFA-Bandtyp PER 525 Stereo wurde. Er wurde 1967 eingeführt.

(BASF ging ähnlich vor und änderte seinen Typ LGR in LGR30 P. Die 3 weist auf die 3dB höhere Aussteuerbarkeit hin, das P auf die nun auch hier als Träger verwendete Polyesterfolie anstatt Polyvinylchlorid).

Ausgewählt als Referenzleerband wurde die Charge 1544 des PER 525 Stereo. Dieser Bandtyp blieb lange Zeit unverändert.

Die Erweiterung der Magnetbandfabrik der AGFA erfolgte im ehemaligen Werk PERUTZ in München. Während in Leverkusen im Bayergelände weder ein zusammenhängendes Areal für eine Erweiterung vorhanden noch ausgebildetes Personal dazu zur Verfügung stand, war im Perutzgelände hinreichend Gelände auch für künftige Erweiterungen vorhanden. Außerdem war aus der Filmproduktion sehr gutes Fachpersonal für die Begießerei, die Aufarbeitung und die Ingenieurstechnik vorhanden.

Der Schließung der alten Produktionsstätte in Leverkusen mußte die Übernahme der Produktion der bekannten Band- (und Magnetfilm-) Typen auf moderne Maschinen mit veränderter Gießtechnologie vorlaufen. Hierzu waren deutliche Veränderungen der chemischen Zusammensetzung der Rezeptur für Magnetschicht und Rückschicht erforderlich. Die elekroakustischen Eigenschaften durften sich dabei ebensowenig verändern wie die mechanischen Werte, speziell die der Handhabung auf den Bandmaschinen und beim Schneiden für die Tonmontage.

Das Ziel wurde 1971 erreicht. Damit wurde die Bandproduktion in Leverkusen eingestellt, die Bandfabrik dort geschlossen. Es verblieb dort der Vertrieb und das Marketing.

Anläßlich eines Besuches 1980 der Hörfunkbetriebsleiter in der Magnetbandfabrik wurde deren Wunsch (insbesondere seitens des Bayerischen Rundfunks) deutlich, an den Entwicklungen der Bänder für die Musikindustrie zu partizipieren. AGFA bot daraufhin an, den Typ PEM 468 mit einer weißen Rückseitenschicht zu modifizieren und als neues Rundfunkband zu liefern.

Wegen der geforderten Kompatibilität mit einem entsprechenden noch zu entwickelnden Band der BASF, dem späteren LGR 50, waren jedoch weitere Optimierungsarbeiten erforderlich. Insbesondere der Arbeitspunkt mußte durch eine Oxidmischung korrigiert werden. Das relativ hochkoerzitive Oxid von Bayer wurde sozusagen mit dem Oxid des Rundfunkbandes LGR 30 der BASF "verschnitten". BASF lieferte dieses Oxid zu.
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Der Programmaustausch bedeutender Schallplattenmarken wie DGG, EMI und Polydor aus Deutschland zu den Partnerfirmen im Ausland hatte wegen der hervorragenden Qualität der Aufnahmen im Ausland Neugier auf diese Bänder erzeugt.

Als die AGFA versuchte beide Bandtypen in England, USA und Japan zu verkaufen, gab es erste, ernsthafte Reklamationen.

Pegelschwankungen und Modulationsrauschen, hier insbesondere Polterstellen, waren die Beanstandungsgründe. Untersuchungen an den Reklamationsmustern zeigten aber durchaus in den Spezifikationen liegende Werte.

Inzwischen hatte die Schweizer Firma Studer mit der Studiomaschine C 37 beachtliche Markterfolge.

Von Herrn Willi Studer wurde persönlich bei der AGFA reklamiert. Eine Ursache für das beanstandete Modulationsrauschen mag sicher in der Kopfträgerkonstruktion ohne Beruhigungsrolle (die mögliche Longitudinalschwingungen des Bandes dämpfen oder überhaupt verhindern sollte) gelegen haben, die wesentlich bedeutendere war aber in den Aufnahmeköpfen mit einer Spaltbreite von nur 7µm gegenüber 18µm bei allen Telefunkenmaschinen zu suchen.

Gestärkt wird das durch die besonders gelobten Aufnahmen der DGG. Sie erzielte besonders niedriges Modulationsrauschen mit den von ihren Technikern (Herr Kwoll) eingesetzten Sprechköpfen: Diese hatten nämlich die außergewöhnliche Spaltbreite von bis zu 40 µm.
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Auch die Maschinen von Ampex/ USA, dem Marktführer im außereuropäischen Ausland, hatten wie die Studermaschinen Aufnahmespaltbreiten von 7µm. Der Hauptbandlieferant hier war wohl eindeutig 3M mit dem Markennamen Scotch.

Diese Bänder hatten keine oder eine sehr glatte Rückseitenbeschichtung mit dem Hauptbestandteil Ruß zur Reduktion elektrostatischer Aufladungen. Sie wickelten gegenüber den deutschen Rundfunkbändern, besonders im schnellen Vor- und Rücklauf, miserabel mit vielen hervorstehenden Windungen.

Die glatte Rückseite ließ in engstem Kontakt mit der Magnetschicht beim Auflaufen der Windung auf den Wickel die mitgerissene Luft nicht entweichen, die Windung schwamm auf dem Wickel und schoß beim Auftreten auch nur geringer Querkraftkomponenten aus.

Freitragender Bandwickel auf Kern ohne Flansche war unmöglich, wegen der Arbeitsweise allerdings auch nicht gefordert. Sie wurden alle auf Spulen gewickelt und nach dem Abspielen ohne Rückspulen gelagert. Bei dieser Betriebsart waren die Bandwickel hinreichend eben.

Dem Nachteil der schlechten Wickeleigenschaften stand der Vorteil der glatten Rückseite gegenüber: Auf der Schichtseite der Nachbarwindung entstanden unter dem hohen Wickeldruck keine Eindrücke (der ja nicht vorhandenen rauhen Mattierung) in der Schicht. Die Schichtseite war und blieb glatter, magnetisch homogener. Damit ergaben sich im Modulationsrauschen deutlich geringere Polterstellen, was sich besonders auf Maschinen mit den schmalen (7 µm breiten) Aufnahmekopfspaltbreiten auswirkte.

Da Aufnahmekopf und Wiedergabekopf in ihrem grundsätzlichen Aufbau gleich sind, wirkt jeder Aufnahmekopf auch als Wiedergabekopf: Änderungen des magnetischen Flusses infolge von Inhomogenitäten der Magnetschicht oder der Magnetschichtoberfläche des Bandes werden also auch vom Kern des Aufnahmekopfes aufgenommen. Diese Flußänderungen werden von dem Fluß, der vom Vormagnetisierungsstrom im Kern erzeugt wird, überlagert und an der ablaufenden Spaltkante, an der die Koerzitivkraft des Bandes das letzte Mal überschritten wird, wieder aufgezeichnet.

Diese Aufzeichnung ist infolge der durch die Vormagnetisierung erhöhten Empfindlichkeit stärker als die ursprünglichen Flußänderungen. Bei einer anzunehmenden gleichmäßigen, statistischen Verteilung der Inhomogenitäten über der Bandlänge befinden sich über der Spaltbreite mehrere Inhomogenitäten. Die daraus entstehenden Bandflußänderungen addieren sich vektoriel, die resultierende Bandflussänderung wird "wiedergegeben" und dann wieder aufgezeichnet.

Es ist plausibel, dass die Wahrscheinlichkeit der gegenseitigen Schwächung der Bandflußänderungen größer ist, je mehr Bandflußänderungen sich über dem Aufnahmekopfspalt befinden. Das heißt aber auch, dass breitere Spalte des Aufnahmekopfes zu geringeren Auswirkungen von Inhomogenitäten, also Polterstellen und Modulationsrauschen, führen müssen.

Dieser als Re-recording bezeichnete Vorgang tritt auch beim Grundrauschen ein. Daher hat jedes Band bei Wiedergabe nach externer Löschung mit einer Löschdrossel ein 4 bis 5 dB geringeres Grundrauschen (jungfräuliches Rauschen) als nach Löschung und Vormagnetisierung (Aufnahme ohne Signal) auf einer Bandmaschine. Hierbei beträgt der Einfluß des Löschkopfes allein etwa 1dB, der vom Sprechkopf eingebrachte Hauptanteil etwa 3dB. Ein Beweis für die Ursache RE-Recording liegt in dem Gegenversuch: Zwei drosselgelöschte Bänder werden Schicht an Schicht ineinander gewickelt und erneut mit einer Drossel gelöscht. Die anschließende Messung in Wiedergabe zeigt einen Rauschanstieg von 3dB durch Kontaktkopie unter Einfluß des Löschfeldes als Vormagnetisierung.

Um am Markt erfolgreich sein zu können, musste AGFA aus den genannten Gründen das Bandsortiment um Bänder ergänzen, die mit diesen gegenüber Telefunkenmaschinen veränderten Kopf- und Kopfträgerkonstruktionen für die Kunden zu zufriedenstellenden Ergebnissen führten.

Der sich um diese Zeit abzeichnende Trend zu Vielspurmaschinen bis zu 2" Bandbreite, die wegen der Möglichkeit der Nachsynchronisation ausschließlich mit Sprechkopfspalten um etwa 7µm ausgerüstet waren, verstärkte die Notwendigkeit dazu erheblich. Auch in den deutschen Studios wuchs die Anzahl von Maschinen mit schmalen Aufnahmekopfspaltbreiten rasant.

In den USA waren zu Beginn der 60er Jahre so genannte Low Noise Bänder entwickelt worden. Diese hatten gegenüber dem Rundfunkband ein um 2 bis 3dB vermindertes Rauschen. Erreicht wurde das durch besonders feinteilige Oxide, deren Größenverteilung sehr klein war.

Der Nachteil dieser Bänder lag im Kopiereffekt, den grundsätzlich aber jedes Magnetband aufweist: Das aufgezeichnete Signal magnetisiert die Nachbarwindung, weil die Feldlinien dieser Aufzeichnung in die Nachbarwindungen hineinreichen.

Das Maximum des Kopiereffektes wird erreicht, wenn die aufgezeichnete Wellenlänge lambda= 2 pi x d ist (d = Gesamtdicke des Bandes). Bei dieser Wellenlänge wird der Kopiereffekt gemessen und als Kopierdämpfung, also dem Abstand zwischen dem (ungewollten) kopierten Signal der unmittelbaren Nachbarwindung zur (gewollten) Aufzeichnung, angegeben.

Nun ist der Kopiereffekt in den beiden unmittelbaren Nachbarwindungen, abhängig vom Wickelsinn, nicht gleich stark. Bei "Schicht außen" (das ist deutscher Wickelsinn) hat die Windung vor dem Signal den stärkeren Kopiereffekt (Vorecho), bei dem Wickelsinn "Schicht innen" die dem Signal folgende Windung. Angegeben wird als Kopierdämpfung der jeweils ungünstigere Fall, also immer das stärkere Echo.

Die Meßfrequenz ist über f = v x lambda = v x 2 pi d berechenbar. Wegen der meistverwendeten Banddicke von ca. 50µm wurde sie für 38,1 cm/s auf 1kHz festgelegt.

Die Mindestanforderung für das Rundfunkband ist 56dB, diese neuen Bänder fielen hier deutlich ab und wiesen Werte um nur 50 dB auf. Im klassischen Rundfunkbetrieb waren Sie unbrauchbar. Aber......

Bei den professionellen Nutzern in England und USA arbeitete man grundsätzlich mit dem Wickelsinn "Schicht innen", der sogenannten "internationalen" Schichtlage. Selbst Studiomaschinen von Telefunken, die Klassiker der "deutschen" Schichtlage wurden für den Export in die entsprechende Region modifiziert gebaut, so dass sie diesen Anforderungen genügten. So wurde bei der Wiedergabe das stärkere Nachecho in vielen Fällen vom Programm verdeckt.

Wegen der im Allgemeinen schlechten Wickeleigenschaften der hier verwendeten Bänder wurde nach der Aufnahme oder der Wiedergabe nicht zurückgespult (s.o.).

Man lagerte die Bänder mit dem Programmende außen (tail out). Vor der erneuten Wiedergabe mußten die Bänder zurückgespult werden. Hierbei werden die Oxide mechanisch an Führungen und Umlenkstiften belastet. Da das Echosignal durch Kontaktkopie, d.h. ohne Einfluß der stabilisierenden Vormagnetisierung entsteht, ist es instabil und verringert sich nicht unerheblich zumindest um den Anteil, der über Nachwirkungseffekte im Anschluß an die sofortige, spontane Echobildung entsteht.

Auf diese Art waren diese Low Noise Bänder also durchaus einsetzbar. Besonders in Verbindung mit Rauschminderungssystemen (Dolby, Telcom) nahm die störende Wirkung der Echos drastisch ab.

Zudem kam eine "neue" Aufnahmetechnik in Mode, die im Prinzip aus der Filmtechnik mit sogenanntem 6-Kanalton auf 35mm breitem Magnetfilm bekannt war. Sie gestattete, die einzelnen Instrumente einer Kapelle oder Stimmen einer Gesangsgruppe auf getrennten Spuren eines Magnetbandes oder gar zu verschiedenen Zeiten aufzunehmen.

Durch den Einsatz von Vielspurmaschinen (24 analoge Spuren auf dem 2" breitem Band) war die Spurbreite deutlich kleiner geworden. Dadurch ging erheblicher Störspannungsabstand verloren, weil dieser der Wurzel aus dem Spurbreitenverhältnis proportional ist. Somit wuchs von USA über England ausgehend auch in Europa der Druck auf AGFA, ein neues Studioband zu entwickeln und auf den Markt zu bringen.
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Das alles geschah zu einer Zeit, in der für die Magnetbandfabrik der Agfa andere Prioritäten galten, nämlich in den frühen 70er Jahren.

Der Anlauf der Produktion in München mit komplett neuer Gießtechnik, die damit verbundenen Rezepturumstellungen ohne merkbare Änderungen von Eigenschaften der bekannten Produkte, der Beginn der Videobandproduktion für Farbaufzeichnung, die Ausweitung der Produktionskapazität durch Bau weiterer Gießmaschinen für den erwarteten Anstieg der Mengen für Cassettenband, auch für die im Aufbau befindliche Duplikationsindustrie, die Anpassung der Infrastruktur beim Schneiden der Bänder, Cassettenherstellung und vieles mehr forderten schon die volle Aufmerksamkeit.

Nun sollte also noch ein neues Studioband her. Nicht nur ein "Me Too", der Bänder von 3M Scotch: Zusätzlich zum Low Noise Charakter mußte die hohe Aussteuerbarkeit des PER555 und seine gute Kopierdämpfung erhalten bleiben.

Die gute Kopierdämpfung war wichtig, weil einmal bei deutscher Schichtlage und der gewohnten Lagerung nach Rückspulen das Vorecho klein sein muß und zum anderen gerade in Europa für die Stereoabmischung auf 1/4" Band gute Archivierbarkeit mit hoher Kopierdämpfung gefordert wurde.

Die gute Archivierbarkeit forderte darüber hinaus bei dieser Betriebsart die gewohnt guten Wickeleigenschaften des PER525 und PER555, um nach schnellem Rückspulen einen festen freitragenden Wickel mit ebenen, glatten Wickelflächen zu erreichen.
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Durch Verwendung von Ruß in der Rückseitenbeschichtung als Zusatz zum Mattierungsmittel konnte die elektrische Leitfähigkeit, zur Vermeidung statischer Aufladungen, erhöht werden.

Die Rauheit der Mattierung wurde so eingestellt, daß sie sehr gute Wickel zuließ, aber zusammen mit der glatteren Schicht das Problem der Polterstellen und des Modulationsrauschens bei schmalen Sprechkopfspalten löste.

Im Sinne der Rundfunk- und Studiobandtradition wurde die Rückseite mit einer hellen (metallpigmentfreien) Farbe bedruckt, so daß, wie gewohnt, Chargennummer und Bandnummer für den Kunden identifizierbar blieben und beim Tonschnitt als Indikator für korrekte Laufrichtung dienen konnte.

Mit dem Ende der 1970er Jahre wurde der weltweite Musikmarkt nicht nur von seiner musikalischen Ausprägung von den Produzenten und Schallplattengesellschaften der USA beeinflußt. Mehr und mehr wurde nach der Aufnahmetechnik gefragt, mit der die Sieger der Charts produziert wurden.
Hier gelang es nun der Firma Ampex mit ihrem starken Hintergrund der Geräteseite, ein Band zu entwickeln, das allen Anforderungen gerecht zu werden schien: Das Grand Master 456.

Es nutzte ein Oxid mit guter Aussteuerbarkeit bei den Tiefen, eine glatte Oberfläche sorgte für guten Frequenzgang, das Rauschen war im low noise Bereich.

Die Kopierdämpfung war mäßig, jedoch war das Band problemlos auch auf der neuen 2" Studiomaschine von MCI einzusetzen, die erstmalig zum Erzielen eines guten Gleichlaufs mit einem Keramik-Capstan arbeitete, der aber die Schicht besonders strapazierte.

Das durch sogenannte "Autolocators" erleichterte punktgenaue Einsetzen führte bei der Nachbearbeitung im Studio zu fast unzähligen Spul- und Wiedergabevorgängen (shuttles). 300 bis 500 "Punch Ins" an immer der gleichen Bandstelle waren enorme mechanische Belastungen für die Magnetschicht und auch für die Rückschicht. Das Ampexband überstand diese Tortur problemlos.

Dazu wurden erstmals bei Audiobändern die von den Videobändern als abriebfest bekannten Polyurethane als Bindemittel in großer Menge eingesetzt, die die relativ feinteiligen Oxide in recht hoher Dichte und Schichtdicke ausreichend "einbinden" konnten. Der Ruf dieses Bandes strahlte auch auf die AGFA Kunden aus, so daß nicht nur speziell in USA sondern auch in Europa und Deutschland die Studios von der AGFA ein solches Band verlangten.
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Als 2" Masteraufnahmen nach mehreren Jahren zu Neuabmischungen gebraucht wurden (z.B. für eine gezielte Stereoversion zur Vervielfältigung als "Musicassette" oder später auf Compact Disc) kam es zu massiven Reklamationen wegen Abriebs und Pegelschwankungen mit erheblichem Kopfzuschmieren.

An Rückstellmustern konnten diese Fehler nicht nachvollzogen werden. Die technische Analyse der reklamierten Bänder zeigte einen weiß/gelblichen Belag auf der meist schon starke Gebrauchsspuren zeigenden Magnetschicht. Offenbar drang hier Wasserdampf aus der Umgebungsluft in die Schicht ein und führte zur Hydrolyse der benutzten Polyurethanverbindung.

Damit war die Festigkeit der Schicht gegen eine erneute Beanspruchung nicht mehr gegeben. Erstmals in der Geschichte der AGFA Magnetbandsparte musste ein im Markt eingeführtes Produkt weltweit zurückgerufen werden.

Die exzellenten Werte des PEM469 wurden zwar nicht ganz erreicht, dennoch wurde das Band auch von den kritischen Kunden, die mit dem Grand Master-Band von Ampex arbeiteten, akzeptiert. Es stellte sich nämlich bald heraus, daß Ampex ähnliche Probleme mit der Schichthydrolyse hatte, viele Bänder mit wichtigen Aufnahmen unbrauchbar waren und Ampex offenbar nicht gerade kooperativ in der Problemlösung für die Kunden war.

Hier schlug der Service der AGFA positiv zu Buche, konnte er doch neben dem PEM 469 (neu) eine Methode zur Rettung von wichtigen Aufnahmen anbieten. Die Mitarbeiter des Technischen Services wandten sie mit großem Engagement und für die Kunden kostenlos an. Programme auf AGFA PEM 469 Bändern wurden immer gerettet durch eine wieder für einige Tage stabilisierte Schichtmechanik.

Als Hydrolyse des Bindemittels- durch das Eindringen von Wasserdampf- als Abriebursache erkannt war, wurde eiligst eine Rettungsmethode entwickelt und erprobt.

Zunächst wurden betroffene Bandmuster im Wärmeschrank gelagert. Im langsamen Umspulbetrieb konnte hernach die Schichtoberfläche mit Reinigungsvliesen von losen Partikeln befreit werden, ohne die Magnetschicht zu verletzen. Die anschließende Wiedergabe wurde auf Pegelgleichmäßigkeit beobachtet.

Nach diversen Versuchen stellte sich eine Lagerung bei 50°C über etwa 48 Stunden als erfolgreich heraus. Wenn die Wiedergabe dann innerhalb von 12 Stunden erfolgte, war sie einwandfrei. Der Kopiereffekt, der durch Wärmelagerung ansteigt, war, falls überhaupt erforderlich, mit einem Echoraser zu verringern.
Um den Kunden schnell und vor Ort helfen zu können- die Kunden händigten wertvolle Originale nicht aus und hatten keine Wärmeschränke- musste eine bessere Methode zur Banderwärmung her.

Hierzu machte der Verfasser Vorversuche mit bespielten Bezugsbändern im heimischen Mikrowellenofen. Bezugsbänder wurden dazu ausgewählt, um mit entsprechender Meßtechnik nach der Wärmebehandlung nachzuweisen, dass durch Anwendung hochfrequenter Strahlung (wie vorhergesagt) keine Beeinträchtigung der aufgezeichneten Pegel in allen Teilen der Bezugsbänder erfolgte.

Bei abgeschraubten Spulenflanschen wurden die Bänder in einem sauberen Haushaltsmikrowellenofen in Minutenschnelle erwärmt. In Versuchsreihen war schnell für jedes Bandformat die einzustellende Leistung und die Einwirkzeit ermittelt. Eine längere Lagerzeit bei erhöhter Temperatur war nicht erforderlich, so daß die Reinigung des Bandes unmittelbar nach der Wärmebehandlung durchgeführt werden konnte.

Mit Reinigungsvlies und dem erarbeiteten Know How fuhren Mitarbeiter der Anwendungstechnik Magnetband zu den Kunden und retteten so eine Vielzahl von Originalen vor dem Verlust.

Dieser weltweit praktizierte Service zusammen mit dem angebotenen "neuen" PEM 469 war der Schlüssel zu weiterer Marktpräsenz. Man redete zwar über die Probleme mit PEM 469, aber man akzeptierte die unbürokratische und kundenorientierte Hilfe der AGFA. Es wurde dabei sehr deutlich erkennbar, daß die Konkurrenz in USA mindestens ebenso starke Abriebprobleme hatte, aufgrund der hohen Marktanteile insbesondere von Ampex aber viel bedeutendere Reklamationen. So kam es dazu, daß mit der AGFA-Methode
(in USA "Nuking" genannt) durch AGFA Personal auch Konkurrenzbänder behandelt und die Aufnahmen gerettet wurden.

An diese Reklamationen waren durchaus auch enorme Schadensersatzforderungen geknüpft, weil man die Notwendigkeit von Neuaufnahmen mit hohen Kosten fürchtete. AGFA konnte durch den Service nicht nur die Kunden erhalten sondern auch Regressforderungen oder gar befürchtete Sammelklagen dazu von Beginn an abwenden.

PEM469 blieb somit ein erfolgreiches Masterband. Erst nach dem Verkauf der Magnetbandsparte an BASF wurden seine Produktion und der Verkauf eingestellt. Die neue Organisation BASF Magnetics GmbH entschied sich im Rahmen der Sortimentsbereinigung für das bei BASF entwickelte Band Studiomaster SM 911.

Die Filmindustrie hatte für die Tonaufnahme zwar mit dem Lichtton erhebliche Fortschritte erzielt, hatte aber auch die Vorteile der magnetischen Aufzeichnung beim Rundfunk kennen und schätzen gelernt. Sie suchte daher nach einer geeigneten Form, dieses Prinzip für sich nutzbar zu machen.

Aus der Zusammenarbeit zwischen AGFA, dem Gerätehersteller MWA Albrecht Berlin und dem Anwender UFA Filmstudios Tempelhof entstand das erste Tonaufnahmegerät MTK 1 (magnetische Tonkammera) für 17,5mm breiten Magnetfilm, der als Typ MF2 geliefert wurde. Er bestand aus einer 135um dicken Triacetatfolie, auf die eine ca. 15 (m dicke Magnetschicht aufgebracht wurde.

Die Breite 17.5 mm entstand aus der mittigen Teilung des 35mm (Bild-)Films, so daß die Perforation die gleichen Abmessungen wie der Bildfilm hatte, eine ganz bedeutende Voraussetzung für die bleibende bildsynchrone Tonaufnahme. Die Magnetschicht war relativ niederkoerzitiv und entsprach dem gleichzeitig produzierten Magnetband der AGFA Typ MF1.

Sowohl während des Krieges bei der AGFA Wolfen als auch später bei AGFA Leverkusen unterschied man offenbar dieses neue Medium vom gewohnten Film durch die Bezeichnung magnetischer Film, abgekürzt MF bevor sich eigenständige Bezeichnungen durchsetzten.

Umgekehrt wurde der Film auch Perfoband (perforiertes Magnetband) genannt, hauptsächlich von den Fachleuten, die aus der Bandanwendung zur Filmindustrie kamen.

Zu Weiterentwicklungen bei Albrecht (MTK 2) kamen bald Geräte von Siemens Klangfilm und Perfectone, mit denen sich nach und nach die Filmindustrie ausrüstete. Diese Geräte waren zunächst nur für die Aufnahme ausgelegt. Wiedergabegeräte entstanden durch Umrüsten von vorhandenen Lichttongeräten.

War man zunächst mit der einkanaligen Technik als reinem Ersatz für den Lichtton zufrieden, benutzte man bald den ungesplitteten 35mm Film, um mehrere Kanäle zur Verfügung zu haben. Dies entwickelte sich später bis zum 6 Kanal-Ton für das Tod-A-O Verfahren.

Ein weiteres Anwendungsgebiet entstand mit Einführung und Ausweitung des Fernsehens.

Im Reportageeinsatz war 16mm Bildfilm in Gebrauch. Aus den Anfängen der im Dunkeln erfolgenden Randspurbeschichtung des Rohfilms mit einer magnetisierbaren Schicht entwickelte sich bald eine eigenständige Technik mit speziellen 16mm Magnetfilmläufern. Diese Entwicklung ging vom Südwestfunk als Fernsehbetrieb aus und wurde seitens AGFA mit der Filmbespurung frühzeitig unterstützt.

Die 16mm Technik überflügelte bald in ihrer wirtschaftlichen Bedeutung den 35/17,5mm Film wegen seiner weltweiten Verwendung im aktuellen Dienst des Fernsehens.

Speziell für die Anwendung als 35mm Film brachte die AGFA einen höher remanenten Magnetfilm TYP MF 22 heraus. Bei der Laufgeschwindigkeit von 24 bzw. 25 Bildern pro Sekunde lag die Bandgeschwindigkeit mit etwa 48cm/s recht hoch. Man konnte also dicke Schichten aufbringen, ohne den Frequenzgang nennenswert zu verschlechtern.

Dieser Film eignete sich daher besonders für die Originalaufnahme der Filmmusik. Bei richtiger Aussteuerung waren Geräuschspannungsabstände von nahezu 70dB zu erzielen.

Mit diesem Film ist eine interessante Anekdote verbunden: Walt Disney drehte in Wien seinen Spielfilm "Die weißen Pferde" über die Lipizzaner der Spanischen Hofreitschule in Wien. Als technisch äußerst anspruchsvoll stellten sich die Tonaufnahmen der Wiener Sängerknaben heraus.

Die vorhandenen Filmmaterialien ließen entweder nur Aufnahmen mit hörbarem Rauschen an den Pianissimo Stellen zu oder sie waren verzerrt infolge des hohen Pegels mittelhoher Frequenzen durch die Knabenstimmen wegen stark auftretender und wegen ihrer Disharmonie besonders störender Intermodulationstöne.

Der Leiter der Anwendungstechnik der AGFA - Dr. Friedrich Krones - ließ daher auf MF 22 Bandmaterial Aufzeichnungen mit gezielten Intermodulationsverzerrungen herstellen und dazu die entsprechenden 1.000 Hz Pegeltöne festlegen. So konnten die verantwortlichen Toningenieure den für sie geeigneten Pegel auswählen, bei dem die Intermodulationsverzerrungen noch unhörbar blieben und das Rauschen des Filmes nicht mehr störte. So wurde auf diesem Wege der MF 22 auch in USA bekannt, obwohl die damalige Verttiebsorganisation in USA sich (noch) nicht ernsthaft mit dem Magnetband beschäftigte.

Fortschritte bei der Bandentwicklung wurden möglichst bald auf die Filmentwicklung übertragen. Der unmittelbare Nachfolger von MF2 brachte als MF3 relativ geringe Fortschritte.
 
Wie auch schon beim Rundfunkband brachten die kubischen, kobaltdotierten Oxide erhebliche elektromagnetische Vorteile. Waren Sie beim Band die Voraussetzung für die neue Geschwindigkeit 38,1 cm/s, brachten Sie im MF4 erhebliche Fortschritte für die 16mm Filmtechnik, da diese Filme ja nochmals mit halbierter Geschwindigkeit liefen, nämlich 19,05 cm/s.

Dieser Filmtyp, der in allen Formaten geliefert wurde, war bis 1965/1966 im gesamten Europäischen Markt erfolgreich.

Natürlich konnten die Nachteile der Oxide, die schon bei den Bändern erkannt worden waren (Edelhagen- und Memory Effekt), nicht außer Acht gelassen werden.

Daher wurde nach dem Lösen der Ausrichtungsprobleme beim Rundfunkband, die Entwicklung auf den Magnetfilm übertragen, so daß ab 1966 durchgehend der Typ MF 5 gefertigt wurde.

Als wesentliche Variante kam ein MF 5 auf Polyesterfolie hinzu (MF5 PE). Die nur 75um dicke Folie ergab bei mindestens gleicher mechanischer Stabilität des Films eine höhere Flexibilität und damit Anschmiegsamkeit an die Köpfe, mit dem Potential deutlich verbesserter Höhenwiedergabe und Pegeklkonstanz.

Die geringere Gesamtdicke führte bei gleichen Längen des Films zu wesentlich geringeren Rollendurchmessern, umgekehrt waren deutlich erhöhte Spielzeiten durch größere Längen auf den Geräten erreichbar.

Intern machte der Film erhebliche Schwierigkeiten durch ungleichmäßige Empfindlichkeiten bei tiefen Frequenzen und Pegelschwankungen bei hohen Frequenzen infolge der Staub- und Schmutzanfälligkeit der Magnetschicht.

Auch hier half der Einsatz der neuen Gießtechnologie im neuen Werk München. Hierzu wurde zur Produktionsübernahme mit dem erfahrensten Mitarbeiter der damaligen Prüfstelle Film Leverkusen, Gerhard Lange, eine neue zuverlässige Rezeptur entwickelt und eingeführt, die sowohl für 16 als auch 17,5 und 35mm sowie AC und PE Folie geeignet war.

Von nun an, 1971, lief der MF5 PE problemlos im Werk und im Markt. Der Magnetfilm MF 5 auf Azetatfolie wies von Zeit zu Zeit die rohstofftypischen Mängel auf, wie Beuligkeit und Flügeligkeit mit den verheerenden Folgen für Pegelkonstanz und Wickeleigenschaften. Mit gezielten Lagerbedingungen konnten diese Fehler aber zumindest vom Kunden ferngehalten werden. Letztlich erlöste der verschwindende Bedarf am Markt für Azetatfilme Produktion und Qualitätssicherung von diesem ständigen Ärgernis.
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Der auf der Bandseite beobachtete Bedarf an rauschärmeren Bändern setzte sich naturgemäß auch in der Filmindustrie fort. AGFA antwortete mit dem low noise Film MF 6 PE im Jahre 1975.
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Sowohl der Gerätehersteller MWA Albrecht als auch die schweizerische Firma Sondor brachten Geräte in den Markt, die erstmals wie bei Tonbandmaschinen schnelles Rangieren des Filmes ermöglichten bei gleichzeitigem Abhören. Dazu waren Kopfträgerkonstruktionen notwendig, die mit sehr geringer Bandumschlingung auskamen und damit den Bandandruck am Kopf verringerten.

Das Rangieren stellte für die Magnetschicht eine höhere Belastung dar. Das führte zu erhöhtem Abrieb, der in Verbindung mit den erwähnten modernen Kopfträgern zu Pegelschwankungen und Drop Outs führte. Innerhalb der AGFA Rezepturen war die des 2" Videobandes PEV 500 naturgemäß auf starke Belastungsfähigkeit durch die (quer zum Band rotierenden) Viedeoköpfe eingestellt.

Bei Herstellung der filmtypischen Schichtdicken war sie praktisch gleichwertig zu der original Filmrezeptur. Daher konnte in kürzester Zeit ein verbesserter MF6 PE produziert werden. Die Aufnahme im Markt war im Wesentlichen problemlos bis auf den geringen Kontrast zwischen dem Rückseitendruck für die Bildnummern und der Schichtfarbe, die die Rückseite des Films recht dunkel machte.

Diese Rezeptur mit dem Filmtyp MF 6 PE wurde etwa 1978 eingeführt und bis zur Verlagerung der Filmproduktion in das Werk Pyral Ende der 1980er Jahre in Frankreich unverändert beibehalten.

Als P16 wurde dieser Film von AGFA an BASF geliefert, um durch Zusammenlegung der Produktionsmengen Kostenvorteile zu erreichen.

Das Masterband PEM 469 enthielt äußerst hochaussteuerbare Oxide. Musterfilme als Vorläufer zu einem MF9 PE waren erfolgreich u.a. bei der BBC bemustert worden. Eine Produktionsaufnahme erfolgte leider nicht mehr, weil zunächst die Probleme beim Bandtyp PEM 469 auftraten, nach deren Lösung dann aber der Verkauf der Sparte an die BASF erfolgte.

Nichtperforierter 35mm Film MF5 wurde lange Zeit in die Sowjetunion geliefert, bei denen er als digitales Speichermedium in Großrechnern eingesetzt wurde.
Speziell für die französische Filmindustrie wurde ein 35mm Film des Typs
MF6 PE 135 hergestellt. Die Folie war weiß eingefärbt, um einen deutlich lesbaren Rückseitendruck zu erhalten. Sie war außerdem 120 µm stark. Die Gesamtdicke des Films mit 135µm war damit der des Bildfilmes gleich. Auf den entsprechenden Schneidetischen war damit der Film besser zu verarbeiten, er kam der speziellen Ausrüstung der französischen Industrie entgegen.

Diese Filme waren sogenanntes Clear Edge Material. Sie waren nur dort beschichtet, wo später die Tonspuren lagen. Der technische Hintergrund lag ursprünglich in der Verwendung gebrauchter Bildfilme, von denen die Silberschicht zurückgewonnen worden war. Die Produktion bestand also lediglich in der gezielten spurgenauen Aufbringung der Schichten, Schneiden und Perforieren war ja bereits bei der Bildfilmherstellung erfolgt. Diese Filme wurden ursprünglich im Werk Gevaert in Mortsel hergestellt. Nach der Fusion mit AGFA erfolgte der Vertrieb durch die Magnetbandsparte bis zur Einstellung der Produktion. In Europa war der Bedarf vernachlässigbar, in USA war ein wirtschaftlicher Vertrieb nicht möglich.

Der Lichtton war für die Filmtheaterkopie das primär angewandte Wiedergabesystem. Es kamen aber mit der ständigen Verbesserung des Magnetbandsystems Wünsche auf, sich auch der besseren Tonqualität zu bedienen.

Möglich war das einerseits durch das so genannte Zweibandsystem:
Synchron zum Bildfilmlaufwerk lief ein Magnetfilmlaufwerk. Durch u.a. mechanische Kopplung der Laufwerke (Siemens Duocord, MWA Albrecht) wurde die zu Anfang mittels "Startmarken" hergestellte Synchronität von Bild und Magnetfilm aufrechterhalten. Deshalb mussten beide Filmtypen im abspielfertigen (der Bildfilm nach Entwicklung und Trocknung) Zustand die gleichen Perforationsabmessungen haben. Die bei Filmriss gestörte Synchronität war dann nur relativ zeitraubend wieder herzustellen.

War das für den Fernsehbetrieb störend, aber immerhin machbar, so war das für Filmtheater nicht denkbar.

Daher wurde zwischen Rand und Perforation des Bildfilms ein spezielles Magnetband aufgeklebt und mit dem fertig abgemischten Ton des Filmprojekts bespielt. In den Bildlaufwerken wurde zusätzlich eine Magnettonwiedergabeanlage eingebaut.

Die so erzielbare Qualität war deutlich besser als der Lichtton, jedoch wegen der geringeren Spurbreiten der des Zweibandverfahrens unterlegen. Daher blieb das Zweibandverfahren im Fernsehen das Verfahren der Wahl, bei Filmriss konnte man unmittelbar auf den Ton des bespurten Bildfilms zurückgreifen und die Sendung fortsetzen. Es war dann möglich den Magnetfilmläufer separat zu steuern, bis wieder Synchronität mit dem Bildfilm erreicht war.

Für diese Zwecke hatte AGFA als einziger Hersteller den Bandtyp F4 (Eigenschaften wie MF4 s.o.) entwickelt und ins Standardsortiment aufgenommen.

Weiterentwicklungen folgten mit F5 und F6 den jeweiligen Magnetfilmtypen. Das Band war bis zum Ende der Geschäftstätigkeit der AGFA auf dem Magnetbandsektor verfügbar.

Für kleinere Laufgeschwindigkeiten wie bei 8mm und Super8 war die Tonqualität mäßig. Man brauchte bessere Oberflächen. Hier kam das Kaschierband PEK zum Einsatz. Es handelte sich um ein ca. 25 µm dickes "Doppelspielband" aus dem Heimtonbandsortiment, jedoch mit gezielt verminderter Haftung der Schicht auf der Trägerfolie. Mit geeignetem Gerät wurde das Band mit der Schichtseite auf den Film zwischen Rand und Perforation aufgebracht und mit Wärme aufgeklebt. Unmittelbar danach wurde die Trägerfolie abgezogen und entfernt. Die der Trägerseite des PEK Bands zugewandte Schichtseite war nun Oberfläche der Magnetspur des Filmes. Sie war sehr glatt und sorgte für guten Kontakt zu den Magnetköpfen.

Die später einsetzende Marktschwäche des Super8 Films und die aufkommende Nutzung von Amateurvideogeräten machte diesen Bandtyp überflüssig.
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Die Magnetbandsparte der AGFA hatte das Werk Pyral in Avranche, Frankreich, erworben. Ziel war, die dortigen Kapazitäten mit der Produktion von AGFA Magnetfilm auszulasten und die in München frei werdende Gießkapazität zur Aufstockung der 1/2 Zoll Videobandproduktion zu nutzen.

Daher wurden die gesamte Konfektionier- und Prüftechnik schnellstens verlagert. Es gelang in kurzer Zeit die AGFA Typen qualitätsgleich aus diesem Werk zu liefern.

In diesem Werk konnte nach der Eingliederung in die BASF Magnetics und später EMTEC Magnetics GmbH die gesamte europäische Magnetfilmproduktion durchgeführt werden, nachdem der einzige verbliebene Konkurrent Zonal in England nicht mehr wettbewerbsfähig produzieren konnte und seine Filme ebenfalls aus diesem Werk bezog.

Infolge der Insolvenz der EMTEC Magnetics GmbH wurde Pyral ausgegliedert und arbeitet weiter.
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